6.2 物料破碎6 2 1。一般情况下,矿山距工厂较远时，石灰石破碎系统设在矿山为宜 可以减少大块石灰石运输的困难,破碎后用胶带输送碎石进厂.如果矿山和工厂距离较近或规模较小的工厂.输送条件适宜时.可以设在厂区、或者是放在矿山与厂之间的位置上.因此石灰石破碎系统的位置应根据矿山和厂区的距离、矿山开采运输条件，经技术经济比较后确定 6.2、2。水泥工厂石灰石破碎系统要求的生产能力一般按下式计算，式中、Q 破碎系统要求的小时产量.t h，Q1 工厂石灰石年需要量。包括作混合材用量或外供石灰石量,K1 石灰石破碎车间全年工作天数。K2，石灰石破碎车间每天工作班数、K3,破碎车间每班工作小时数 K4、矿山运输不均衡系数 6.2、3。本条提出了破碎流程的选择原则。各种物料破碎系统的成品粒度主要取决于后续工序的粉磨系统对物料的粒度要求 根据粉磨系统的设备形式确定破碎系统的成品粒度后，破碎系统的破碎比,石灰石破碎系统的进料最大块度与出料成品粒度之比 直接影响到破碎段数的确定和破碎机的选型、例如要求破碎系统破碎比大。则要求破碎机的破碎比也要大。如果选用一段破碎机能满足这一破碎比的要求，则选择一段破碎最好 因为与两段或多段破碎相比。单段破碎流程简单 能耗低,投资省 生产成本低、但当矿石硬度高 游离二氧化硅含量大 磨耗比大时。破碎机的易损件消耗快 如果采用单段锤式或反击式破碎机 锤头磨损快。影响产量和成品粒度,使用寿命短、因此石灰石破碎系统选择也和矿石物料性质,矿石磨蚀性有关，6,2 4.单段锤式破碎机和反击式破碎机.破碎比大 可达10，50，甚至在50以上、因此若条件合适应选用单段破碎的破碎机.其他形式的破碎机如颚式,旋回式等破碎比小.适用于两段破碎系统的一级破碎机，6 2、5。本条提出了破碎机喂料斗的设计要求,如石灰石破碎机前的喂料斗容量.要满足破碎机连续运转和小时生产能力的要求、因此喂料斗容量应根据卸车方式。一次卸车量、来车间歇时间而定。喂料斗后壁与侧壁相交线的空间角应根据不同物料选取合适角度。一般不应小于50 喂料斗出料口大小应便于出料，不致被料块堵塞而拉坏出料口护板,6 2、6.大中型厂大块石灰石的喂料设备应采用重型板式喂料机 机械强度高,承受力大。链板输送方便出料。允许倾角大。重型板式喂料机的板宽应和锤式破碎机的入料口宽度相配合.喂料方向宜在正面喂料、这样矿石能在破碎机全宽度均匀下料 锤头负荷均匀、破碎机效率高、破碎机要求均匀喂料.当破碎机负荷大时，喂料量应及时减少 破碎机负荷小时,则增加喂料量.因此板式喂料机的速度应根据破碎机的负荷自动调节 采用无级调速可以使速度变化均匀稳定。同破碎机负荷的变化能较好地匹配，6,2.7、石灰石等物料破碎机的生产能力不是均匀稳定的 为了保证破碎机的正常运转、破碎机下应设置一条宽而短的受料胶带输送机，既可适应破碎机下料口的宽度，又可以避免输送碎石的长胶带输送机，直接被破碎后的碎石撞击,从而可减少长胶带输送机的宽度和磨损 延长使用寿命,节省投资。物料输送系统的能力.受料胶带输送机能力应按破碎机瞬时最大生产能力1,3倍、1、5倍来考虑 6.2、9。辅助原料。燃料及混合材的破碎车间放在堆棚内是为了便于封闭。减少取料和卸料过程中扬尘 减少无组织排放，6。2、10。硅铝质原料品种繁多、物理性能各异 因此破碎机的形式和破碎级数的确定应根据物料物理性能,粒度等因素确定、6,2,12.本条增加了黏湿物料破碎机的选型原则、黏湿物料的破碎机选型一定要依据物料的物理性能,当地气候条件及破碎机的适应性选择、宜采用双齿辊破碎机 6。2、13、煤的进厂粒度一般都不大、采用一段破碎系统且带筛分设备，可满足生产要求 减少破碎机负荷、6，2。14，石膏用量较小.粒度较大,为减少环节。采用一段破碎系统即可,