6,8。熟料烧成6.8 2,本条对预热器的设计作出了几点规定,1,预热器系统的列数随着窑的生产能力的增大，由单列逐渐发展成双列和多列、4000t d级以上的预热器系统多数为双列.2.旋风预热器由多级旋风筒组合而成 在选用同类型的预热器时,预热器级数越多 则排出气体的温度越低、热回收量越多，但级数越多。每级温度降越少。系统的压力降越大。预热器塔架越高,因此是不经济的.根据目前的使用经验、五级或六级预热器较为经济合理.6.8,3，本条对分解炉的选型和设计作出了规定.1,根据气流和物料在分解炉内的运动方式、分解炉有多种型式 分解炉是一种气固高温反应器、燃料在炉中燃烧放热。在870.900、温度下、生料在悬浮或沸腾状态中进行无焰煅烧、同时完成传热和碳酸盐分解过程.根据工厂的生产实践和分析试验研究.认为不同原料配合的生料有其不同的分解特性,在相同的条件下，达到相同分解率的时间是有区别的 不同的生料其分解指数和终态分解率均有所不同、通常分解炉内燃料的燃烧速率制约着水泥生料的分解，不同来源的燃煤其燃烧特性差异较大，在分解炉内的燃尽时间.燃尽率等特性指标有所不同。因此应按原,燃料特性试验确定分解炉结构参数、并适当留有一定的富余。以适应生产波动.2,分解炉的形式不同,其气固两相流场分布亦不相同、气体和固体粒子的运动轨迹亦有差别.因此各种形式分解炉设计的气体停留时间差别较大，根据工厂实际测试及运行状况.本条规定其停留时间宜大于5s 3，根据国内外工厂实际生产情况,分解炉的用煤量在55.65，内为宜。分解炉设计应采用分级燃烧技术 降低炉内氮氧化物生成,当采用旁路放风时 热耗随放风量的变化而变化，分解炉的用煤比例也相应变化。6，8,4 本条对旁路放风系统的设计作出了规定、2.骤冷室处粉尘浓度小。可减少随放风气体带走的粉尘量、减轻最终外排窑灰处理的压力。也可降低窑炉的热损失、减少生料损失。3。抽取的放风气体温度约1100 在骤冷室与冷风混合后 应冷却至450，或更低 这时气态的有害成分将冷凝黏附在粉尘颗粒之上、不再引发设备的粘壁堵塞现象,再掺冷风后满足进袋收尘器温度要求后、就可以通过收尘、将大量有害成分从烟气中分离，达到通过旁路放风降低烟气中有害成分的目的,5，旁路放风废气处理收下的回灰。由于有害成分很高、若进入生产线。将对窑的烧成不利.既易堵塞预热器系统，又降低熟料强度,在满足水泥产品标准质量指标要求且不影响水泥性能的情况下.应有控制地掺入水泥中 或应按相关标准进行妥善处置，6.8。5 本条对窑尾高温风机的选型与布置提出了要求、1.2，窑尾高温风机的风量大 风压高.气体中粉尘含量较大 因此对风机的要求较高,由于风机的功率较大。故要求风机的效率大于80.并要求能够变频调速。为保证窑生产能力有一定的富余、要求风机选型时，在正常工况条件下,风量。风压皆应留有10.的储备.3、风机进风口设调节阀门，便于风机轻载启动,当变频调速出现故障时可用来调节系统风量 4,高温风机可以露天布置,取消厂房 减少投资,检修时可采用临时起吊设备，但传动部分设备应有防雨措施 避免雨淋、6、8、6 本条对废气处理系统的设计作出了几项规定 1、对4级、5级预热器系统 设计出预热器系统的废气温度一般在270.340。这部分热量可烘干原料，燃料和余热发电。余热利用的废气应进行工艺系统处理,若用于煤磨车间作为煤的烘干热源时 由于其含尘浓度高，会增加煤的灰分 应经过收尘处理后、再送入煤磨 当用作原料的烘干热源时,则可以直接利用、2，袋式收尘器具有技术成熟。可靠性强，无事故排放,收尘效率高等优点,故推荐采用,4，废气处理系统虽然废气温度与露点温度相差约30，但在通风不良的废气滞流区、外壁的局部地方温度仍可能低于露点温度、另外、在窑的点火升温阶段。收尘器从冷态经废气加热逐渐升温，如有保温、则收尘器温升快,冷凝水少，凝结后也能很快蒸发.可以减少废气对机体的锈蚀、5，本款主要针对废气处理系统管道直径大又长的特点 应与废热利用相关的工艺系统尽量靠近、使管道布置紧凑合理。降低管道投资.减少散热损失。管道水平布置时,内部易积灰.引起系统阻力增加。荷载加大。6，由于增湿塔和收尘器的出灰量不是稳定的。粘壁的大块粉尘经常不定时塌落。其输送设备的能力应比正常的灰量大得多 7 当窑和原料磨同时运转时、废气处理系统的回灰可和出磨生料同时进入生料均化库，而当原料磨停时.宜送至窑尾喂料系统或窑灰仓。6、8 7 本条对回转窑设计作出了规定，1，在确定回转窑的规格时。不仅应按照工厂规模对烧成系统产量的要求 而且还应结合具体的原燃料条件.预热器型式,级数以及分解炉的流程是在线还是离线、分解炉的炉型，规格和配置的冷却机型式规格等具体情况综合确定、2,国内现有回转窑的长径比，L,D.一般为14。16,短窑的长径比为10。12.随着水泥工厂规模越来越大。回转窑的转速也相应提高 窑的最高转速一般在4，0r、min,5 0r.min，正弦斜度通常在3、5，4、0。3.同转窑筒体温度是窑内煅烧状况和窑皮粘挂,窑衬烧蚀脱落及结圈情况的反映、它直接影响到窑的安全运转、目前应用较成熟的是.用红外线扫描测温技术来检测筒体温度.4，回转窑设置辅助传动主要是为了检修,保安和镶砌窑衬等需要、为保证辅助传动在紧急.如停电等 情况下能够起动 辅助传动应另有与工厂保安电源连接的回路 并有在突然停窑后，短时间之内重新启动的措施，以防止回转窑的热筒体的变形 连带耐火材料的损坏。6，8、8.本条对回转窑的窑中部分的布置作了设计规定,1 回转窑的中心高度 一般根据冷却机布置标高为基准确定、2，3,回转窑基础墩布置尺寸的规定是根据多年来在窑体的机械设计。工艺布置设计以及现场施工安装中所总结而遵循的规则，窑墩基础间应设置联通走道.为了操作维护的方便.栏杆的设置必须保证安全、窑的传动装置上部应设置防雨设施、在传动装置和窑筒体之间加隔热设施,布置时防雨,隔热也可兼顾。当需检修时 采用临时起吊设备.6。8 9、本条是对回转窑冷却通风设计的规定、1。回转窑烧成带筒体通风冷却的目的 是在窑内耐火砖内壁形成窑皮保护层、从而对耐火砖起到良好的保护作用,延长耐火砖的使用寿命.提高窑的运转率 2.窑筒体在受热后会产生一定的径向膨胀，而在轮带处的膨胀受限.从而在受限部位会产生较强的剪切应力,对这一部位进行通风冷却，可以大大减轻剪切应力对窑筒体金属材质的影响.6。8,11.本条对烧成系统的煤粉燃烧器提出了配置要求。1,3，多通道，低氮氧化物燃烧器主要通过降低一次风用量。提高一次风轴流喷射风速度 合理配置旋流风喷射风量，以降低火焰温度。防止局部高温、降低过剩空气系数和氧浓度。使煤粉在低氧的条件下燃烧 同时也能降低能耗、完全燃烧。焚烧替代燃料的燃烧器应根据替代燃料的特性进行针对性设计.回转窑所需一次空气量。由于多通道燃烧器本身的结构和形式不同是有差异的,一次风包括送煤风和净风，一次风量的比例大多在8,15 4 通过多层多点布置燃烧器 将分解炉分为还原区和完全燃烧区。减少分解炉燃烧中的NOx形成、确保煤粉燃尽 5。本款规定有利于保护燃烧器不被烧坏和窑的连续安全生产.6,8 13，本条对熟料篦式冷却机的选用提出了要求，2,篦式冷却机所需的冷却风量、要由各室被冷却的熟料量和温度以及篦式冷却机的结构来确定,不同型式的篦式冷却机所需风量和风压不同.一般标况风量为1、8m3，kg 2，0m3，kg、4 篦式冷却机的中心线、与窑中心线向窑内物料升起的一侧偏移的距离 应根据窑直径D的大小和窑的转速等因素来决定、一般为0、15D,0，18D 对于直径较小的窑，可以考虑小于0,15D 通过熟料颗粒在冷却机篦床上的优化有序分布.均衡篦式冷却机料层的阻力。