4、铁水预处理4 1，工艺设计4 1。1、选择铁水预脱硫方法与脱硫粉剂时 应综合考虑生产成本.铁水条件与脱硫深度要求及与转炉冶炼时间的匹配关系等因素、机械搅拌法与喷吹石灰粉成本低。但铁水温度损失大、处理时间长、单吹镁脱硫效率高 处理时间短。温度损失小、但原料成本高.铁水脱硫预处理的脱硫效率高。鉴于大方坯与板坯连铸机要求浇注钢水的硫含量不高于0 015。故以此作为脱硫预处理后铁水硫含量的上限值。超低硫钢种硫含量的上限为0 005，故以此作为用于该钢种的脱硫预处理后铁水硫含量的上限值，4 1。2，转炉兑铁水包的形状与混铁车的鱼雷罐比较，喷粉枪插入铁水更深。脱硫粉剂在铁水内移动路程更长 脱硫反应进行得更为充分、因而更适合于铁水预处理的反应.与高炉铁水包比较、其没有高炉铁水包的罐口凝铁粘渣现象.铁水面上的高炉渣也少。因而更便于操作管理.故应优先选用.4,1、3、磷虽在转炉冶炼前期易于氧化去除、但在冶炼后期的高温阶段 炉渣内的P2O5易被还原回入钢水,即出现回磷现象,因而铁水磷高于0 12 或生产超低磷钢时，铁水须进行预脱磷处理 转炉炉内预脱磷效果好。而且比炉外预脱磷对环境污染少。铁损低，鉴于转炉平均炉龄已达5000炉以上、利用炉役后期进行铁水炉内预脱磷处理是合适的.故确定转炉容量与座数时宜兼顾铁水预脱磷要求，建设专用预脱磷转炉,虽然条件好.但投资与占地面积增加较多。可根据产品大纲来选择，4.1、5 铁水预脱磷时。若铁水硅含量高于0、20、因硅氧化使铁水温度上升过多 会引起脱磷反应的困难、同时造成炉渣碱度降低和渣量过大 扒渣的难度增加,作业时间延长.故铁水硅含量高于0.20。应先对铁水进行脱硅预处理，4.1,6.铁水三脱预处理。每一步处理后、都必须将该步的预处理渣扒除，三种处理的工位可以分开设置，也可以在同一工位中依次进行 即采用联合处理方式 联合方式的最大优点是节省了上下工序之间铁水包的调运次数与时间，同时减少了占地面积与设备,节约了投资,