6,电炉炼钢6 1 工艺设计6.1,1 新建超高功率电炉宜包含下列配套技术。1,偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术,2。管式水冷炉壁和水冷炉盖、3。水冷铜钢复合或铝合金导电横臂，4.炉壁集束射流氧枪与喷碳枪，5，泡沫渣埋弧冶炼技术，6。电炉与钢包机械化加料系统.7，计算机自动控制技术。8。静止型动态无功补偿装置，9。机械化拆炉与修炉设施、10，电炉余热回收利用技术,注、1,第1款、第4款 不锈钢电炉应根据需要进行取舍 2 第8款,应根据电气计算的闪变值确定是否采用，6，1、2,新建超高功率电炉除应符合本规范第6 1。1条的规定外,也可选用下列配套技术。1，炉门碳氧喷枪、2，氧燃烧嘴。3、自动测温取样装置。4 烟气成分分析装置。5.出钢口自动维修装置 6。炉口清渣装置，8.电炉内钢水称量装置 6.1.3 电炉炼钢车间设计应符合下列规定、1 新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600，kV,A。t，1200、kV，A，t,对带有废气预热废钢技术的电炉,或采用铁水热装工艺的电炉、可选用偏下限的单位功率水平。2，电炉后步工序应配置钢包精炼炉，并应根据钢种质量要求。配置真空处理等其他炉外精炼设施,3、冶金行业新建、改建电炉炼钢车间 宜采用全连铸，其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式、6、1 4 电炉选型设计时应根据条件选用下列技术。1 交流高阻抗或直流供电技术、2，高温废气预热废钢技术.3.废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术 4,铁水热装技术。6。1，5、电炉的公称容量应为其平均出钢量。最大出钢量应为公称容量的1。05倍。1.20倍、留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0，50,在满足年产量的前提下 应减少车间内的炉座数.并应选择功率水平高。容量大的电炉.车间内电炉座数不宜超过3座、6。1，6,每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型 配置的变压器单位功率水平、原料条件等因素确定.电炉的年生产能力应按下列公式计算 式中,Q.每座电炉年产合格钢水量。t a，G 电炉炉役期内每炉平均出钢量,t、炉.T,每炉钢平均冶炼时间.min,炉,N 电炉的年有效作业天数.d a.n1，年修炉天数。d.a，n2.年日常计划检修天数 d。a n3，年车间集中检修天数 d。a,n4.年生产耽误天数,d，a、6。1。7,电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模 工艺流程。厂区条件、厂内外协作条件与原材料供应情况确定、可在下列一般组成中兼并取舍、1.主要生产系统包括主厂房.废钢配料间、炉渣间 烟气冷却及净化设施。2，辅助生产系统包括铁合金贮存设施、料仓间及皮带通廊、以直接还原铁为主要炉料时采用.快速分析室，空压站，车间变配电所，水处理设施 生活福利设施.3.氧气.氮气 氩气和燃料的供应设施,耐火材料仓库,备品备件库和杂品库,机修、电修和车辆修理设施、以及废钢堆场应由全厂统一安排,6,1。8，对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉 应采取操作室隔音与厂房隔音措施、6，1 9。电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定.6.1、10 电炉冶炼中产生的废渣 废钢。废电极，废砖和炉尘应回收利用、6,1,11，电炉炼钢车间使用的气体介质.燃料,冷却水及其管道应符合下列规定.1 氧气、氩气.氮气、蒸汽.压缩空气,以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算。但管道能力应按车间最大瞬时流量确定、2.贮气罐容积应满足车间高峰用量 同时适应用量的波动及供应源因事故停供时、贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要.3、冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定.4 应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求，5,电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力。6.在车间分期建设情况下。各种介质的主管道应按最终规模一次建成、而相关公用设施可根据具体条件、或在总图上预留发展面积,也可在厂房内预留增建机组的条件、6.1，12，电炉主要技术经济指标宜按表6。1,12确定 表6，1。12,电炉主要技术经济指标，注，1.消耗指标均为每吨合格钢水消耗。2 表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑 其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉 其消耗指标应另行确定,3 氧气消耗量包括车间零星用氧