6,电炉炼钢6、1.工艺设计6 1。1 新建超高功率电炉宜包含下列配套技术,1，偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术 2 管式水冷炉壁和水冷炉盖.3,水冷铜钢复合或铝合金导电横臂 4。炉壁集束射流氧枪与喷碳枪.5,泡沫渣埋弧冶炼技术,6。电炉与钢包机械化加料系统,7、计算机自动控制技术 8 静止型动态无功补偿装置.9。机械化拆炉与修炉设施，10。电炉余热回收利用技术、注,1。第1款、第4款、不锈钢电炉应根据需要进行取舍,2、第8款 应根据电气计算的闪变值确定是否采用,6.1,2.新建超高功率电炉除应符合本规范第6.1 1条的规定外.也可选用下列配套技术、1.炉门碳氧喷枪.2 氧燃烧嘴.3 自动测温取样装置,4.烟气成分分析装置 5.出钢口自动维修装置.6 炉口清渣装置 8、电炉内钢水称量装置。6。1，3.电炉炼钢车间设计应符合下列规定,1,新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600 kV,A,t,1200.kV，A,t,对带有废气预热废钢技术的电炉 或采用铁水热装工艺的电炉,可选用偏下限的单位功率水平，2、电炉后步工序应配置钢包精炼炉。并应根据钢种质量要求。配置真空处理等其他炉外精炼设施。3。冶金行业新建 改建电炉炼钢车间。宜采用全连铸 其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式。6.1，4，电炉选型设计时应根据条件选用下列技术,1。交流高阻抗或直流供电技术。2、高温废气预热废钢技术,3 废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术，4、铁水热装技术,6.1、5.电炉的公称容量应为其平均出钢量.最大出钢量应为公称容量的1.05倍，1，20倍。留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0 50,在满足年产量的前提下.应减少车间内的炉座数 并应选择功率水平高,容量大的电炉、车间内电炉座数不宜超过3座.6、1，6 每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型，配置的变压器单位功率水平,原料条件等因素确定.电炉的年生产能力应按下列公式计算、式中，Q，每座电炉年产合格钢水量、t,a G。电炉炉役期内每炉平均出钢量.t 炉,T.每炉钢平均冶炼时间，min，炉。N，电炉的年有效作业天数.d.a、n1，年修炉天数、d、a，n2.年日常计划检修天数 d，a n3，年车间集中检修天数、d,a.n4 年生产耽误天数 d.a.6、1，7。电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模 工艺流程，厂区条件.厂内外协作条件与原材料供应情况确定。可在下列一般组成中兼并取舍.1,主要生产系统包括主厂房 废钢配料间 炉渣间.烟气冷却及净化设施、2.辅助生产系统包括铁合金贮存设施,料仓间及皮带通廊。以直接还原铁为主要炉料时采用、快速分析室。空压站 车间变配电所，水处理设施 生活福利设施，3、氧气.氮气。氩气和燃料的供应设施,耐火材料仓库.备品备件库和杂品库.机修，电修和车辆修理设施。以及废钢堆场应由全厂统一安排,6.1 8 对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉，应采取操作室隔音与厂房隔音措施,6，1、9。电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定 6.1,10。电炉冶炼中产生的废渣.废钢 废电极 废砖和炉尘应回收利用,6 1.11 电炉炼钢车间使用的气体介质、燃料、冷却水及其管道应符合下列规定,1。氧气.氩气，氮气.蒸汽.压缩空气.以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算，但管道能力应按车间最大瞬时流量确定,2.贮气罐容积应满足车间高峰用量。同时适应用量的波动及供应源因事故停供时、贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要、3，冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定、4 应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求,5,电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力 6,在车间分期建设情况下 各种介质的主管道应按最终规模一次建成,而相关公用设施可根据具体条件、或在总图上预留发展面积 也可在厂房内预留增建机组的条件,6,1、12，电炉主要技术经济指标宜按表6 1.12确定 表6.1，12，电炉主要技术经济指标.注.1。消耗指标均为每吨合格钢水消耗 2.表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑、其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉。其消耗指标应另行确定 3 氧气消耗量包括车间零星用氧,