6 电炉炼钢6，1,工艺设计6、1、1 新建超高功率电炉宜包含下列配套技术,1.偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术.2。管式水冷炉壁和水冷炉盖 3,水冷铜钢复合或铝合金导电横臂,4。炉壁集束射流氧枪与喷碳枪 5,泡沫渣埋弧冶炼技术.6，电炉与钢包机械化加料系统.7，计算机自动控制技术、8.静止型动态无功补偿装置，9、机械化拆炉与修炉设施 10。电炉余热回收利用技术、注 1.第1款.第4款、不锈钢电炉应根据需要进行取舍 2 第8款 应根据电气计算的闪变值确定是否采用。6.1.2,新建超高功率电炉除应符合本规范第6,1，1条的规定外.也可选用下列配套技术，1 炉门碳氧喷枪。2,氧燃烧嘴、3。自动测温取样装置、4，烟气成分分析装置,5.出钢口自动维修装置 6，炉口清渣装置 8、电炉内钢水称量装置。6,1。3、电炉炼钢车间设计应符合下列规定，1,新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600,kV A,t，1200 kV。A,t,对带有废气预热废钢技术的电炉。或采用铁水热装工艺的电炉.可选用偏下限的单位功率水平.2。电炉后步工序应配置钢包精炼炉,并应根据钢种质量要求、配置真空处理等其他炉外精炼设施，3、冶金行业新建。改建电炉炼钢车间.宜采用全连铸。其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式,6,1.4，电炉选型设计时应根据条件选用下列技术,1 交流高阻抗或直流供电技术.2 高温废气预热废钢技术。3 废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术.4。铁水热装技术，6、1。5.电炉的公称容量应为其平均出钢量，最大出钢量应为公称容量的1、05倍、1。20倍.留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0。50、在满足年产量的前提下,应减少车间内的炉座数.并应选择功率水平高,容量大的电炉、车间内电炉座数不宜超过3座。6。1。6.每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型、配置的变压器单位功率水平、原料条件等因素确定.电炉的年生产能力应按下列公式计算，式中,Q.每座电炉年产合格钢水量.t,a，G。电炉炉役期内每炉平均出钢量。t、炉,T、每炉钢平均冶炼时间。min,炉，N、电炉的年有效作业天数。d,a n1，年修炉天数，d.a、n2，年日常计划检修天数，d、a n3。年车间集中检修天数，d、a n4，年生产耽误天数、d.a 6。1。7 电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模 工艺流程、厂区条件，厂内外协作条件与原材料供应情况确定 可在下列一般组成中兼并取舍。1，主要生产系统包括主厂房.废钢配料间，炉渣间，烟气冷却及净化设施 2。辅助生产系统包括铁合金贮存设施，料仓间及皮带通廊 以直接还原铁为主要炉料时采用。快速分析室.空压站，车间变配电所。水处理设施 生活福利设施.3、氧气,氮气、氩气和燃料的供应设施,耐火材料仓库,备品备件库和杂品库、机修.电修和车辆修理设施、以及废钢堆场应由全厂统一安排、6 1.8。对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉。应采取操作室隔音与厂房隔音措施.6。1,9。电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定,6.1，10。电炉冶炼中产生的废渣、废钢,废电极，废砖和炉尘应回收利用,6,1,11、电炉炼钢车间使用的气体介质、燃料、冷却水及其管道应符合下列规定，1，氧气,氩气.氮气.蒸汽 压缩空气。以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算.但管道能力应按车间最大瞬时流量确定，2,贮气罐容积应满足车间高峰用量、同时适应用量的波动及供应源因事故停供时、贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要、3，冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定 4.应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求 5、电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力.6。在车间分期建设情况下。各种介质的主管道应按最终规模一次建成，而相关公用设施可根据具体条件、或在总图上预留发展面积，也可在厂房内预留增建机组的条件，6 1,12。电炉主要技术经济指标宜按表6 1 12确定、表6、1,12 电炉主要技术经济指标，注。1。消耗指标均为每吨合格钢水消耗.2,表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑，其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉 其消耗指标应另行确定、3、氧气消耗量包括车间零星用氧，