6。电炉炼钢6，1，工艺设计6。1、1 新建超高功率电炉宜包含下列配套技术，1、偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术,2、管式水冷炉壁和水冷炉盖,3 水冷铜钢复合或铝合金导电横臂，4。炉壁集束射流氧枪与喷碳枪、5.泡沫渣埋弧冶炼技术，6、电炉与钢包机械化加料系统,7.计算机自动控制技术.8 静止型动态无功补偿装置。9 机械化拆炉与修炉设施.10，电炉余热回收利用技术，注、1 第1款,第4款。不锈钢电炉应根据需要进行取舍.2。第8款，应根据电气计算的闪变值确定是否采用,6 1 2.新建超高功率电炉除应符合本规范第6、1、1条的规定外.也可选用下列配套技术.1。炉门碳氧喷枪 2.氧燃烧嘴、3 自动测温取样装置。4 烟气成分分析装置.5 出钢口自动维修装置 6.炉口清渣装置、8.电炉内钢水称量装置，6,1，3.电炉炼钢车间设计应符合下列规定，1，新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600.kV A,t，1200，kV、A t,对带有废气预热废钢技术的电炉、或采用铁水热装工艺的电炉.可选用偏下限的单位功率水平 2,电炉后步工序应配置钢包精炼炉。并应根据钢种质量要求 配置真空处理等其他炉外精炼设施,3.冶金行业新建，改建电炉炼钢车间，宜采用全连铸 其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式.6。1 4。电炉选型设计时应根据条件选用下列技术,1。交流高阻抗或直流供电技术,2，高温废气预热废钢技术 3、废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术、4.铁水热装技术,6，1。5,电炉的公称容量应为其平均出钢量.最大出钢量应为公称容量的1。05倍.1,20倍 留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0 50,在满足年产量的前提下,应减少车间内的炉座数 并应选择功率水平高,容量大的电炉 车间内电炉座数不宜超过3座，6、1.6、每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型、配置的变压器单位功率水平,原料条件等因素确定、电炉的年生产能力应按下列公式计算 式中,Q、每座电炉年产合格钢水量.t,a,G，电炉炉役期内每炉平均出钢量，t,炉。T 每炉钢平均冶炼时间,min 炉、N 电炉的年有效作业天数 d，a，n1 年修炉天数。d a.n2。年日常计划检修天数、d，a n3，年车间集中检修天数、d.a，n4,年生产耽误天数,d，a。6.1。7。电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模,工艺流程。厂区条件，厂内外协作条件与原材料供应情况确定、可在下列一般组成中兼并取舍.1、主要生产系统包括主厂房、废钢配料间,炉渣间、烟气冷却及净化设施。2,辅助生产系统包括铁合金贮存设施，料仓间及皮带通廊 以直接还原铁为主要炉料时采用,快速分析室，空压站 车间变配电所、水处理设施、生活福利设施。3 氧气 氮气。氩气和燃料的供应设施,耐火材料仓库.备品备件库和杂品库、机修、电修和车辆修理设施、以及废钢堆场应由全厂统一安排。6 1.8.对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉。应采取操作室隔音与厂房隔音措施、6.1，9。电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定，6，1，10 电炉冶炼中产生的废渣，废钢.废电极.废砖和炉尘应回收利用.6。1。11、电炉炼钢车间使用的气体介质，燃料、冷却水及其管道应符合下列规定,1、氧气，氩气。氮气。蒸汽，压缩空气 以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算,但管道能力应按车间最大瞬时流量确定、2,贮气罐容积应满足车间高峰用量 同时适应用量的波动及供应源因事故停供时 贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要，3,冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定,4.应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求 5.电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力。6.在车间分期建设情况下,各种介质的主管道应按最终规模一次建成，而相关公用设施可根据具体条件，或在总图上预留发展面积，也可在厂房内预留增建机组的条件。6，1。12.电炉主要技术经济指标宜按表6，1，12确定，表6 1，12.电炉主要技术经济指标、注 1。消耗指标均为每吨合格钢水消耗 2，表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑。其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉.其消耗指标应另行确定。3、氧气消耗量包括车间零星用氧。