6,电炉炼钢6。1.工艺设计6,1、1、新建超高功率电炉宜包含下列配套技术,1、偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术，2 管式水冷炉壁和水冷炉盖.3。水冷铜钢复合或铝合金导电横臂、4、炉壁集束射流氧枪与喷碳枪，5,泡沫渣埋弧冶炼技术，6 电炉与钢包机械化加料系统、7，计算机自动控制技术 8，静止型动态无功补偿装置.9,机械化拆炉与修炉设施,10 电炉余热回收利用技术，注。1、第1款，第4款 不锈钢电炉应根据需要进行取舍.2.第8款，应根据电气计算的闪变值确定是否采用,6,1 2,新建超高功率电炉除应符合本规范第6 1。1条的规定外.也可选用下列配套技术.1 炉门碳氧喷枪,2、氧燃烧嘴.3、自动测温取样装置。4，烟气成分分析装置 5。出钢口自动维修装置。6 炉口清渣装置.8，电炉内钢水称量装置、6.1，3,电炉炼钢车间设计应符合下列规定、1，新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600 kV,A t 1200 kV、A，t.对带有废气预热废钢技术的电炉，或采用铁水热装工艺的电炉,可选用偏下限的单位功率水平。2 电炉后步工序应配置钢包精炼炉.并应根据钢种质量要求 配置真空处理等其他炉外精炼设施。3，冶金行业新建.改建电炉炼钢车间，宜采用全连铸，其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式,6,1、4、电炉选型设计时应根据条件选用下列技术。1、交流高阻抗或直流供电技术、2,高温废气预热废钢技术,3。废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术，4，铁水热装技术 6。1、5、电炉的公称容量应为其平均出钢量.最大出钢量应为公称容量的1,05倍,1、20倍 留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0，50.在满足年产量的前提下,应减少车间内的炉座数、并应选择功率水平高 容量大的电炉，车间内电炉座数不宜超过3座。6、1。6，每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型,配置的变压器单位功率水平,原料条件等因素确定.电炉的年生产能力应按下列公式计算、式中。Q。每座电炉年产合格钢水量。t、a。G。电炉炉役期内每炉平均出钢量.t，炉。T 每炉钢平均冶炼时间、min，炉、N、电炉的年有效作业天数,d.a，n1.年修炉天数.d.a、n2.年日常计划检修天数.d,a。n3。年车间集中检修天数，d。a、n4 年生产耽误天数，d。a。6，1，7.电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模。工艺流程，厂区条件、厂内外协作条件与原材料供应情况确定.可在下列一般组成中兼并取舍。1,主要生产系统包括主厂房。废钢配料间,炉渣间,烟气冷却及净化设施.2.辅助生产系统包括铁合金贮存设施，料仓间及皮带通廊.以直接还原铁为主要炉料时采用.快速分析室,空压站.车间变配电所.水处理设施,生活福利设施 3、氧气.氮气。氩气和燃料的供应设施，耐火材料仓库 备品备件库和杂品库、机修。电修和车辆修理设施.以及废钢堆场应由全厂统一安排，6.1，8,对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉。应采取操作室隔音与厂房隔音措施，6.1。9 电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定、6,1。10、电炉冶炼中产生的废渣。废钢，废电极,废砖和炉尘应回收利用.6.1 11、电炉炼钢车间使用的气体介质。燃料 冷却水及其管道应符合下列规定 1.氧气。氩气.氮气、蒸汽 压缩空气,以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算 但管道能力应按车间最大瞬时流量确定、2、贮气罐容积应满足车间高峰用量 同时适应用量的波动及供应源因事故停供时.贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要 3.冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定.4.应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求，5,电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力 6。在车间分期建设情况下,各种介质的主管道应按最终规模一次建成 而相关公用设施可根据具体条件.或在总图上预留发展面积 也可在厂房内预留增建机组的条件。6，1,12。电炉主要技术经济指标宜按表6、1，12确定、表6.1，12.电炉主要技术经济指标、注、1、消耗指标均为每吨合格钢水消耗、2.表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑、其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉。其消耗指标应另行确定,3 氧气消耗量包括车间零星用氧。