6 电炉炼钢6。1，工艺设计6。1。1.新建超高功率电炉宜包含下列配套技术 1，偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术，2、管式水冷炉壁和水冷炉盖.3,水冷铜钢复合或铝合金导电横臂，4，炉壁集束射流氧枪与喷碳枪,5，泡沫渣埋弧冶炼技术,6，电炉与钢包机械化加料系统.7、计算机自动控制技术。8 静止型动态无功补偿装置，9,机械化拆炉与修炉设施，10,电炉余热回收利用技术 注.1、第1款 第4款、不锈钢电炉应根据需要进行取舍。2。第8款、应根据电气计算的闪变值确定是否采用。6、1，2，新建超高功率电炉除应符合本规范第6,1.1条的规定外。也可选用下列配套技术、1 炉门碳氧喷枪.2，氧燃烧嘴。3、自动测温取样装置，4.烟气成分分析装置 5 出钢口自动维修装置.6、炉口清渣装置，8，电炉内钢水称量装置 6 1，3、电炉炼钢车间设计应符合下列规定,1、新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600。kV、A，t,1200，kV A.t。对带有废气预热废钢技术的电炉。或采用铁水热装工艺的电炉 可选用偏下限的单位功率水平.2。电炉后步工序应配置钢包精炼炉,并应根据钢种质量要求，配置真空处理等其他炉外精炼设施.3,冶金行业新建、改建电炉炼钢车间.宜采用全连铸。其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式，6，1,4、电炉选型设计时应根据条件选用下列技术,1。交流高阻抗或直流供电技术，2、高温废气预热废钢技术。3。废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术、4,铁水热装技术.6,1、5 电炉的公称容量应为其平均出钢量 最大出钢量应为公称容量的1，05倍.1 20倍。留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0,50。在满足年产量的前提下。应减少车间内的炉座数 并应选择功率水平高。容量大的电炉。车间内电炉座数不宜超过3座、6 1 6 每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型。配置的变压器单位功率水平、原料条件等因素确定.电炉的年生产能力应按下列公式计算、式中。Q。每座电炉年产合格钢水量 t，a、G 电炉炉役期内每炉平均出钢量,t，炉 T，每炉钢平均冶炼时间 min 炉。N。电炉的年有效作业天数，d.a、n1,年修炉天数.d a，n2。年日常计划检修天数、d a、n3 年车间集中检修天数、d、a，n4，年生产耽误天数.d。a,6，1.7、电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模,工艺流程 厂区条件、厂内外协作条件与原材料供应情况确定,可在下列一般组成中兼并取舍,1.主要生产系统包括主厂房，废钢配料间 炉渣间,烟气冷却及净化设施。2,辅助生产系统包括铁合金贮存设施，料仓间及皮带通廊.以直接还原铁为主要炉料时采用。快速分析室。空压站,车间变配电所。水处理设施.生活福利设施，3,氧气，氮气 氩气和燃料的供应设施.耐火材料仓库 备品备件库和杂品库。机修。电修和车辆修理设施 以及废钢堆场应由全厂统一安排.6、1、8 对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉 应采取操作室隔音与厂房隔音措施、6、1.9、电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定。6.1、10、电炉冶炼中产生的废渣 废钢 废电极 废砖和炉尘应回收利用.6 1。11。电炉炼钢车间使用的气体介质,燃料,冷却水及其管道应符合下列规定.1,氧气，氩气,氮气，蒸汽。压缩空气,以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算，但管道能力应按车间最大瞬时流量确定 2 贮气罐容积应满足车间高峰用量、同时适应用量的波动及供应源因事故停供时.贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要、3,冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定。4，应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求,5、电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力、6.在车间分期建设情况下.各种介质的主管道应按最终规模一次建成、而相关公用设施可根据具体条件.或在总图上预留发展面积 也可在厂房内预留增建机组的条件.6。1，12,电炉主要技术经济指标宜按表6,1 12确定 表6,1 12.电炉主要技术经济指标。注.1，消耗指标均为每吨合格钢水消耗 2。表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑，其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉.其消耗指标应另行确定，3，氧气消耗量包括车间零星用氧、