6，电炉炼钢6 1 工艺设计6、1，1 新建超高功率电炉宜包含下列配套技术。1、偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术.2、管式水冷炉壁和水冷炉盖、3、水冷铜钢复合或铝合金导电横臂 4、炉壁集束射流氧枪与喷碳枪 5.泡沫渣埋弧冶炼技术,6 电炉与钢包机械化加料系统。7、计算机自动控制技术、8、静止型动态无功补偿装置,9.机械化拆炉与修炉设施 10，电炉余热回收利用技术，注,1、第1款 第4款.不锈钢电炉应根据需要进行取舍，2.第8款，应根据电气计算的闪变值确定是否采用,6,1、2，新建超高功率电炉除应符合本规范第6.1、1条的规定外,也可选用下列配套技术,1 炉门碳氧喷枪。2、氧燃烧嘴，3。自动测温取样装置,4。烟气成分分析装置,5、出钢口自动维修装置，6，炉口清渣装置、8、电炉内钢水称量装置.6 1。3、电炉炼钢车间设计应符合下列规定 1，新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600,kV A、t,1200，kV,A.t、对带有废气预热废钢技术的电炉、或采用铁水热装工艺的电炉、可选用偏下限的单位功率水平.2，电炉后步工序应配置钢包精炼炉.并应根据钢种质量要求、配置真空处理等其他炉外精炼设施、3 冶金行业新建、改建电炉炼钢车间、宜采用全连铸，其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式,6，1 4、电炉选型设计时应根据条件选用下列技术,1,交流高阻抗或直流供电技术,2 高温废气预热废钢技术.3，废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术。4.铁水热装技术.6.1。5 电炉的公称容量应为其平均出钢量。最大出钢量应为公称容量的1。05倍。1，20倍，留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0、50。在满足年产量的前提下，应减少车间内的炉座数。并应选择功率水平高。容量大的电炉,车间内电炉座数不宜超过3座、6,1 6、每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型。配置的变压器单位功率水平，原料条件等因素确定，电炉的年生产能力应按下列公式计算 式中 Q。每座电炉年产合格钢水量,t、a,G。电炉炉役期内每炉平均出钢量。t 炉。T.每炉钢平均冶炼时间。min 炉、N，电炉的年有效作业天数、d.a.n1.年修炉天数，d,a，n2,年日常计划检修天数.d.a n3 年车间集中检修天数。d、a、n4、年生产耽误天数 d,a。6、1。7、电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模,工艺流程，厂区条件。厂内外协作条件与原材料供应情况确定,可在下列一般组成中兼并取舍,1、主要生产系统包括主厂房,废钢配料间、炉渣间 烟气冷却及净化设施。2，辅助生产系统包括铁合金贮存设施，料仓间及皮带通廊。以直接还原铁为主要炉料时采用，快速分析室,空压站.车间变配电所,水处理设施。生活福利设施，3 氧气、氮气，氩气和燃料的供应设施 耐火材料仓库,备品备件库和杂品库,机修，电修和车辆修理设施。以及废钢堆场应由全厂统一安排，6.1。8、对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉 应采取操作室隔音与厂房隔音措施,6,1，9。电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定。6。1 10.电炉冶炼中产生的废渣,废钢、废电极、废砖和炉尘应回收利用.6，1 11.电炉炼钢车间使用的气体介质，燃料、冷却水及其管道应符合下列规定，1 氧气 氩气。氮气，蒸汽 压缩空气、以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算.但管道能力应按车间最大瞬时流量确定,2,贮气罐容积应满足车间高峰用量、同时适应用量的波动及供应源因事故停供时，贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要.3,冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定、4.应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求.5，电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力,6 在车间分期建设情况下 各种介质的主管道应按最终规模一次建成。而相关公用设施可根据具体条件、或在总图上预留发展面积。也可在厂房内预留增建机组的条件、6、1 12、电炉主要技术经济指标宜按表6。1.12确定,表6、1 12、电炉主要技术经济指标。注。1、消耗指标均为每吨合格钢水消耗.2.表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑。其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉、其消耗指标应另行确定.3。氧气消耗量包括车间零星用氧。