6,电炉炼钢6，1。工艺设计6,1。1.新建超高功率电炉宜包含下列配套技术 1.偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术、2 管式水冷炉壁和水冷炉盖，3.水冷铜钢复合或铝合金导电横臂 4,炉壁集束射流氧枪与喷碳枪 5、泡沫渣埋弧冶炼技术，6,电炉与钢包机械化加料系统。7,计算机自动控制技术、8。静止型动态无功补偿装置、9、机械化拆炉与修炉设施 10,电炉余热回收利用技术、注,1，第1款、第4款 不锈钢电炉应根据需要进行取舍，2 第8款.应根据电气计算的闪变值确定是否采用、6,1。2。新建超高功率电炉除应符合本规范第6。1、1条的规定外、也可选用下列配套技术。1，炉门碳氧喷枪、2,氧燃烧嘴.3，自动测温取样装置,4.烟气成分分析装置，5.出钢口自动维修装置。6 炉口清渣装置、8.电炉内钢水称量装置 6.1，3。电炉炼钢车间设计应符合下列规定,1 新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600 kV。A,t,1200 kV.A，t，对带有废气预热废钢技术的电炉 或采用铁水热装工艺的电炉.可选用偏下限的单位功率水平。2、电炉后步工序应配置钢包精炼炉，并应根据钢种质量要求，配置真空处理等其他炉外精炼设施，3、冶金行业新建,改建电炉炼钢车间.宜采用全连铸。其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式、6.1，4 电炉选型设计时应根据条件选用下列技术,1.交流高阻抗或直流供电技术，2,高温废气预热废钢技术,3、废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术，4、铁水热装技术,6,1 5、电炉的公称容量应为其平均出钢量,最大出钢量应为公称容量的1，05倍、1,20倍 留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0,50.在满足年产量的前提下.应减少车间内的炉座数 并应选择功率水平高，容量大的电炉.车间内电炉座数不宜超过3座.6，1,6。每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型.配置的变压器单位功率水平、原料条件等因素确定 电炉的年生产能力应按下列公式计算，式中。Q，每座电炉年产合格钢水量。t a，G，电炉炉役期内每炉平均出钢量.t，炉.T.每炉钢平均冶炼时间、min,炉.N，电炉的年有效作业天数.d，a，n1，年修炉天数.d。a.n2,年日常计划检修天数、d,a.n3,年车间集中检修天数 d、a n4.年生产耽误天数、d a,6、1、7，电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模 工艺流程，厂区条件。厂内外协作条件与原材料供应情况确定.可在下列一般组成中兼并取舍，1、主要生产系统包括主厂房,废钢配料间,炉渣间,烟气冷却及净化设施。2 辅助生产系统包括铁合金贮存设施,料仓间及皮带通廊 以直接还原铁为主要炉料时采用、快速分析室、空压站。车间变配电所。水处理设施.生活福利设施、3,氧气.氮气,氩气和燃料的供应设施。耐火材料仓库，备品备件库和杂品库.机修、电修和车辆修理设施，以及废钢堆场应由全厂统一安排 6、1 8,对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉 应采取操作室隔音与厂房隔音措施、6。1.9 电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定,6 1 10 电炉冶炼中产生的废渣,废钢、废电极,废砖和炉尘应回收利用，6,1 11 电炉炼钢车间使用的气体介质。燃料、冷却水及其管道应符合下列规定，1、氧气，氩气 氮气.蒸汽、压缩空气、以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算。但管道能力应按车间最大瞬时流量确定 2,贮气罐容积应满足车间高峰用量.同时适应用量的波动及供应源因事故停供时。贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要,3。冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定。4。应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求,5，电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力.6。在车间分期建设情况下 各种介质的主管道应按最终规模一次建成。而相关公用设施可根据具体条件。或在总图上预留发展面积、也可在厂房内预留增建机组的条件 6,1 12,电炉主要技术经济指标宜按表6 1。12确定.表6 1。12。电炉主要技术经济指标，注,1.消耗指标均为每吨合格钢水消耗 2,表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑.其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉、其消耗指标应另行确定、3,氧气消耗量包括车间零星用氧