6 电炉炼钢6、1、工艺设计6.1,1、新建超高功率电炉宜包含下列配套技术。1、偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术、2 管式水冷炉壁和水冷炉盖。3.水冷铜钢复合或铝合金导电横臂.4.炉壁集束射流氧枪与喷碳枪。5、泡沫渣埋弧冶炼技术.6.电炉与钢包机械化加料系统、7.计算机自动控制技术。8.静止型动态无功补偿装置,9 机械化拆炉与修炉设施 10、电炉余热回收利用技术，注。1、第1款。第4款,不锈钢电炉应根据需要进行取舍。2、第8款,应根据电气计算的闪变值确定是否采用 6。1,2 新建超高功率电炉除应符合本规范第6，1、1条的规定外、也可选用下列配套技术。1 炉门碳氧喷枪、2.氧燃烧嘴，3,自动测温取样装置.4.烟气成分分析装置、5 出钢口自动维修装置,6、炉口清渣装置，8。电炉内钢水称量装置，6、1 3.电炉炼钢车间设计应符合下列规定。1，新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600 kV A，t 1200,kV A，t、对带有废气预热废钢技术的电炉,或采用铁水热装工艺的电炉.可选用偏下限的单位功率水平、2,电炉后步工序应配置钢包精炼炉,并应根据钢种质量要求、配置真空处理等其他炉外精炼设施,3.冶金行业新建。改建电炉炼钢车间，宜采用全连铸.其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式、6、1、4 电炉选型设计时应根据条件选用下列技术，1 交流高阻抗或直流供电技术.2，高温废气预热废钢技术、3，废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术，4。铁水热装技术。6。1。5、电炉的公称容量应为其平均出钢量，最大出钢量应为公称容量的1，05倍 1.20倍.留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0.50 在满足年产量的前提下.应减少车间内的炉座数,并应选择功率水平高,容量大的电炉 车间内电炉座数不宜超过3座.6、1。6 每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型.配置的变压器单位功率水平，原料条件等因素确定,电炉的年生产能力应按下列公式计算，式中.Q。每座电炉年产合格钢水量,t,a G.电炉炉役期内每炉平均出钢量.t.炉，T.每炉钢平均冶炼时间，min.炉 N、电炉的年有效作业天数 d.a,n1。年修炉天数、d,a,n2 年日常计划检修天数,d、a。n3,年车间集中检修天数 d.a.n4.年生产耽误天数 d、a,6、1、7.电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模。工艺流程，厂区条件 厂内外协作条件与原材料供应情况确定,可在下列一般组成中兼并取舍 1 主要生产系统包括主厂房，废钢配料间,炉渣间、烟气冷却及净化设施.2 辅助生产系统包括铁合金贮存设施、料仓间及皮带通廊、以直接还原铁为主要炉料时采用、快速分析室、空压站。车间变配电所、水处理设施,生活福利设施，3、氧气,氮气。氩气和燃料的供应设施、耐火材料仓库 备品备件库和杂品库.机修 电修和车辆修理设施,以及废钢堆场应由全厂统一安排 6.1、8，对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉。应采取操作室隔音与厂房隔音措施,6，1。9、电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定，6、1,10。电炉冶炼中产生的废渣，废钢,废电极,废砖和炉尘应回收利用、6,1,11、电炉炼钢车间使用的气体介质、燃料、冷却水及其管道应符合下列规定、1 氧气,氩气，氮气 蒸汽，压缩空气,以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算.但管道能力应按车间最大瞬时流量确定,2，贮气罐容积应满足车间高峰用量,同时适应用量的波动及供应源因事故停供时、贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要.3，冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定 4。应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求、5、电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力，6，在车间分期建设情况下,各种介质的主管道应按最终规模一次建成 而相关公用设施可根据具体条件,或在总图上预留发展面积,也可在厂房内预留增建机组的条件,6。1,12。电炉主要技术经济指标宜按表6,1、12确定.表6,1。12,电炉主要技术经济指标 注、1。消耗指标均为每吨合格钢水消耗 2。表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑,其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉。其消耗指标应另行确定,3。氧气消耗量包括车间零星用氧。