6，电炉炼钢6。1.工艺设计6。1、1，新建超高功率电炉宜包含下列配套技术 1，偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术、2。管式水冷炉壁和水冷炉盖,3。水冷铜钢复合或铝合金导电横臂，4.炉壁集束射流氧枪与喷碳枪、5,泡沫渣埋弧冶炼技术，6,电炉与钢包机械化加料系统、7，计算机自动控制技术 8，静止型动态无功补偿装置.9，机械化拆炉与修炉设施 10.电炉余热回收利用技术。注、1、第1款,第4款,不锈钢电炉应根据需要进行取舍、2,第8款.应根据电气计算的闪变值确定是否采用，6,1.2，新建超高功率电炉除应符合本规范第6，1、1条的规定外，也可选用下列配套技术、1、炉门碳氧喷枪、2.氧燃烧嘴，3，自动测温取样装置 4。烟气成分分析装置,5、出钢口自动维修装置，6,炉口清渣装置,8 电炉内钢水称量装置 6.1。3。电炉炼钢车间设计应符合下列规定,1,新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600,kV、A、t。1200，kV,A t,对带有废气预热废钢技术的电炉.或采用铁水热装工艺的电炉.可选用偏下限的单位功率水平,2、电炉后步工序应配置钢包精炼炉 并应根据钢种质量要求,配置真空处理等其他炉外精炼设施,3、冶金行业新建、改建电炉炼钢车间、宜采用全连铸.其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式。6，1，4、电炉选型设计时应根据条件选用下列技术。1.交流高阻抗或直流供电技术.2,高温废气预热废钢技术.3.废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术，4，铁水热装技术,6。1、5。电炉的公称容量应为其平均出钢量 最大出钢量应为公称容量的1 05倍.1。20倍。留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0，50、在满足年产量的前提下.应减少车间内的炉座数，并应选择功率水平高、容量大的电炉.车间内电炉座数不宜超过3座。6 1 6,每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型、配置的变压器单位功率水平，原料条件等因素确定、电炉的年生产能力应按下列公式计算 式中、Q.每座电炉年产合格钢水量,t，a.G、电炉炉役期内每炉平均出钢量,t。炉.T。每炉钢平均冶炼时间。min 炉.N。电炉的年有效作业天数 d,a n1。年修炉天数.d，a、n2、年日常计划检修天数 d。a.n3,年车间集中检修天数，d,a、n4，年生产耽误天数.d a。6，1 7.电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模 工艺流程.厂区条件 厂内外协作条件与原材料供应情况确定.可在下列一般组成中兼并取舍,1。主要生产系统包括主厂房,废钢配料间，炉渣间。烟气冷却及净化设施、2,辅助生产系统包括铁合金贮存设施 料仓间及皮带通廊,以直接还原铁为主要炉料时采用、快速分析室。空压站.车间变配电所、水处理设施，生活福利设施,3,氧气、氮气 氩气和燃料的供应设施 耐火材料仓库.备品备件库和杂品库，机修 电修和车辆修理设施，以及废钢堆场应由全厂统一安排,6.1。8、对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉,应采取操作室隔音与厂房隔音措施。6，1。9。电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定。6,1。10，电炉冶炼中产生的废渣.废钢，废电极 废砖和炉尘应回收利用、6,1，11,电炉炼钢车间使用的气体介质,燃料。冷却水及其管道应符合下列规定,1,氧气 氩气。氮气 蒸汽、压缩空气,以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算、但管道能力应按车间最大瞬时流量确定，2,贮气罐容积应满足车间高峰用量。同时适应用量的波动及供应源因事故停供时、贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要,3 冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定,4,应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求 5.电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力.6，在车间分期建设情况下 各种介质的主管道应按最终规模一次建成。而相关公用设施可根据具体条件、或在总图上预留发展面积。也可在厂房内预留增建机组的条件.6，1，12 电炉主要技术经济指标宜按表6,1.12确定 表6、1，12、电炉主要技术经济指标，注,1、消耗指标均为每吨合格钢水消耗、2，表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑、其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉。其消耗指标应另行确定.3、氧气消耗量包括车间零星用氧