6、电炉炼钢6。1,工艺设计6.1.1，新建超高功率电炉宜包含下列配套技术、1 偏心炉底出钢及留钢留渣操作技术、2.管式水冷炉壁和水冷炉盖.3，水冷铜钢复合或铝合金导电横臂、4 炉壁集束射流氧枪与喷碳枪。5、泡沫渣埋弧冶炼技术 6 电炉与钢包机械化加料系统 7。计算机自动控制技术 8 静止型动态无功补偿装置。9 机械化拆炉与修炉设施,10。电炉余热回收利用技术，注.1.第1款,第4款.不锈钢电炉应根据需要进行取舍,2。第8款，应根据电气计算的闪变值确定是否采用。6，1。2。新建超高功率电炉除应符合本规范第6，1、1条的规定外 也可选用下列配套技术.1、炉门碳氧喷枪。2.氧燃烧嘴、3、自动测温取样装置，4,烟气成分分析装置。5,出钢口自动维修装置,6 炉口清渣装置.8,电炉内钢水称量装置 6,1。3，电炉炼钢车间设计应符合下列规定，1 新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为600,kV。A、t,1200，kV,A，t、对带有废气预热废钢技术的电炉、或采用铁水热装工艺的电炉.可选用偏下限的单位功率水平、2.电炉后步工序应配置钢包精炼炉,并应根据钢种质量要求。配置真空处理等其他炉外精炼设施，3。冶金行业新建 改建电炉炼钢车间，宜采用全连铸，其他机械铸造行业宜根据需要确定铸钢方式.6,1，4，电炉选型设计时应根据条件选用下列技术,1.交流高阻抗或直流供电技术。2、高温废气预热废钢技术。3。废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种节能技术，4,铁水热装技术 6,1、5 电炉的公称容量应为其平均出钢量。最大出钢量应为公称容量的1 05倍。1,20倍.留钢量应根据不同的电炉形式为公称容量的0，50、在满足年产量的前提下。应减少车间内的炉座数、并应选择功率水平高。容量大的电炉.车间内电炉座数不宜超过3座、6，1、6、每炉钢平均冶炼时间应根据电炉的类型,配置的变压器单位功率水平 原料条件等因素确定 电炉的年生产能力应按下列公式计算、式中 Q.每座电炉年产合格钢水量 t、a，G。电炉炉役期内每炉平均出钢量，t,炉，T，每炉钢平均冶炼时间，min、炉.N，电炉的年有效作业天数，d,a。n1、年修炉天数。d a。n2，年日常计划检修天数。d、a、n3,年车间集中检修天数.d。a.n4.年生产耽误天数。d。a,6。1、7，电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模，工艺流程。厂区条件、厂内外协作条件与原材料供应情况确定 可在下列一般组成中兼并取舍,1。主要生产系统包括主厂房。废钢配料间、炉渣间。烟气冷却及净化设施.2,辅助生产系统包括铁合金贮存设施，料仓间及皮带通廊 以直接还原铁为主要炉料时采用、快速分析室.空压站，车间变配电所.水处理设施 生活福利设施.3.氧气，氮气,氩气和燃料的供应设施,耐火材料仓库，备品备件库和杂品库.机修,电修和车辆修理设施，以及废钢堆场应由全厂统一安排 6。1。8、对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉。应采取操作室隔音与厂房隔音措施.6 1.9 电炉炼钢的工序能耗应符合国家现行有关标准的规定,6，1、10 电炉冶炼中产生的废渣,废钢，废电极，废砖和炉尘应回收利用,6 1。11，电炉炼钢车间使用的气体介质 燃料,冷却水及其管道应符合下列规定、1.氧气,氩气、氮气。蒸汽,压缩空气。以及燃料的供应能力应根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算。但管道能力应按车间最大瞬时流量确定。2。贮气罐容积应满足车间高峰用量,同时适应用量的波动及供应源因事故停供时、贮气罐的贮备量应能满足至少一炉钢冶炼的需要，3.冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定 4、应确保车间内各用户接点处的介质工作参数要求和质量要求、5、电炉高温工作的工艺设备应设置不小于30min的事故安全供水能力,6,在车间分期建设情况下、各种介质的主管道应按最终规模一次建成。而相关公用设施可根据具体条件,或在总图上预留发展面积。也可在厂房内预留增建机组的条件.6.1 12、电炉主要技术经济指标宜按表6 1，12确定，表6、1.12、电炉主要技术经济指标，注、1、消耗指标均为每吨合格钢水消耗.2，表中消耗指标按常规交流电炉以废钢为原料的条件考虑 其他类型的电炉或以其他炉料为主要原料的电炉，其消耗指标应另行确定.3 氧气消耗量包括车间零星用氧,