6。3,磨矿选别，6、3，1 主厂房的布置及磨矿选别设备的配置应充分利用自然地形,合理布局矿仓 磨矿,选别三大设施、科学地配置设备,保证获得直截方便的生产作业线,尽量避免交叉和迂回，缩短各种物料的输送距离 同时将能耗较大的磨矿分级设备集中配置、负荷中心靠近变 配电站并宜按单层配置。以适应磨矿回路设备大而重。振动力强.物料返回量大的需要,常见的磨矿分级与浮选的组合是一个磨矿系列对一个浮选系列.也可以是一个磨矿系列与两个或多个浮选系列的组合，或两个以上的磨矿系列与一个浮选系列相组合、宜视具体条件而定。6.3 2,磨矿矿仓的作用是解决破碎与磨矿生产系统的工作制度差别及设备事故引起的不均衡问题.由于破碎系统作业率较低、设置必要的磨矿矿仓可有效地保证磨矿及后续作业的连续稳定.对于规模小，设备条件差的选矿厂可适当增加磨矿矿仓储矿时间,当设计中采用较大容量的中间矿堆时。储存时间可适当减少、6,3、3。磨矿跨间按磨机中心线与磨矿矿仓横向中心线垂直或平行可分为纵向配置、垂直配置、和横向配置 平行配置.磨矿跨间配置形式取决于主厂房场地的范围及地形、磨矿段数,磨矿与分级产品输送以及选矿跨配置情况等因素，利用山坡建厂的主厂房.采用一段磨矿时,一般为纵向配置,采用两段,或多段,磨矿时.一般为双列.或多列。横向配置、以利于矿浆自流。各段磨机可分别置于各自跨间内，多用于山坡建厂的条件、也可将两段磨机置于同一跨间内，多用于平地建厂条件。设备检修场地一般设于磨矿跨一端,其面积取决于该跨内磨机的规格和台数，6、3，4,根据大型选矿厂的生产实践，大型磨矿机与水力旋流器构成闭路时。水力旋流器给矿一般用泵扬送,水力旋流器给矿泵采用单台配置方案是成功的经验、其主要优点是便于生产操作及维护检修、水力旋流器底流至磨机应满足矿浆自流的要求、水力旋流器溢流至选矿作业一般采用自流方式,6.3，5，磨矿跨间内两台起重机在上下两层轨道上配置、国内外选矿厂均有实例，这种配置主要缺点是 土建投资较大，空间利用率较低。增加了起重高度、一般要高出2.5m 3m,采光处理比较复杂.基于上述原因。条文规定宜采用同一轨道布置 国内外也多采用这种方式。但在厂房长度上应增加停存一台起重机的距离。6 3。6，磨矿分级产品采用先集中后分配方式配置的主要优点是。各浮选系统的原矿性质保持相同,便于给药的自动调节与控制、节省大量给药点，生产指标稳定,操作管理方便,国外大型选矿厂多采用这种方式、6.3,7.主厂房内砂泵适当集中配置的主要优点是方便操作和设备维修。其缺点是管线较长，扬程较大。宜视具体条件而定,6 3。8、浆体物料自流坡度是选矿工艺流程能否畅通的基本保证,条文中的最小坡度为根据实际经验提出的限定数据、设计中应予注意，以免造成不应有的损失。如某浮选厂厂内尾矿自流槽。原设计坡度为1，生产试车时.经常因此段自流槽坡度不足而被迫停产.当坡度改为1、25 后 自流槽才实现自流，6,3、9、浮选机中心线多数与磨矿矿仓横向中心线平行，横向，配置、也可成垂直.纵向、配置,配置设计中要充分利用自然地形.使主矿流自流输送，减少砂泵,并考虑生产中可能改变浮选回路的灵活性 同型号同规格的浮选机配置在一起,每组浮选机的总长度,包括调浆搅拌槽。基本相同.药剂添加室与浮选机配置相对密切、常集中设于浮选区的上部.使药剂自流至给药点。多系列或特大型选矿厂也可分区给药、重选厂主要特点是选别流程长.选别设备效率较低,为节省砂泵数量。稳定操作条件 减少厂房占地面积。一般多采用单层与多层阶梯式为主的配置,6.3,10 本条为强制性条文，磨选厂房有害气体一般指各种药剂散发的异味气体。是选矿厂尤其是多金属选矿厂的一害 除开设天窗及增加排气扇外,应在气体产生时及时排除,选别车间有可能产生剧毒、强腐蚀性气体，如金矿氰化浸出车间 采用氰化物作为抑制剂等可能产生氰化氢气体 选矿厂采用硫酸和硫化钠作调整剂时有可能产生硫化氢气体。氰化氢气体直接致害浓度为56mg，m3，属于极度危害的化学介质、可瞬间致人死亡.硫化氢气体直接致害浓度为430mg，m3，属于高度危害的化学介质，人接触高浓度硫化氢气体后将出现头痛,头晕，步态蹒跚。意识模糊等症状 以及发生突然昏迷 严重时可发生呼吸困难甚至呼吸。心跳停止、因此、条文规定产生剧毒.强腐蚀性气体作业处、设计中必须设置强化通风换气装置.6.3,11、6 3.12。条文中提出的安全要求。为几十年来设计经验的总结,设计中应贯彻执行。以保证生产安全和职工身体健康、