7 2.设备和管道制造7，2,1 内衬层中的次内层采用短切原丝毡或缝编织物进行手糊成型时，应根据设计规定的纤维织物方向进行剪裁,以保证各方向纤维织物的层数及铺放顺序,喷射成型时,纤维长度一般为25mm。50mm.喷枪夹角宜为20.喷枪口与成型表面距离一般为350mm、400mm,如果改变操作距离 应调整喷枪夹角以保证树脂在靠近成型面处交集混合 喷枪移动速度应均匀、不允许漏喷、不能走弧线、7,2 2,结构层与内衬层之间的制造间隔时间的控制目的是确保层间附着力，防止设备和管道在运输,安装。运行过程中因发生碰撞,温度剧烈变动等情况导致结构层与内衬层的脱层,如果间隔时间长了 结构层与内衬层的界面融合就会存在隐患。通常在结构层缠绕开始前、先在内衬层表面涂刷树脂。目的是为了提高层间结合力 7 2 3、缠绕成型应控制缠绕张力和缠绕角,缠绕张力大小、各束纤维间张力的均匀性.以及各缠绕层之间纤维张力的均匀性对制品质量影响极大，控制缠绕张力应做好两方面，一是纤维初应力值的确定、二是张力应逐层递减，通过调整缠绕角度.可满足不同强度要求,缠绕成型后层合板的树脂含量比较低.同时由于受到缠绕角度限制，轴向强度也比较低，可以通过添加短切原丝毡,纤维布或缝编织物等方法 一是可提高缠绕层树脂含量和层间结合力，二是可提高层合板的轴向强度 通常添加的玻璃纤维布有单向布。方格布等,以单向布居多,其提高轴向强度最明显，当手糊成型设备封头和底部 采用短切原丝毡或短切原丝毡与纤维布交替时,应按设计规定的纤维方向进行布的剪裁，以保证各方向布的层数及铺放顺序 同一铺层纤维应连续、可采用对接和搭接两种拼接形式。各层接缝应错开,由于树脂固化是放热反应、尤其采用高交联密度树脂时，放热量更大 如果不采取措施而一次成型厚度太大.容易导致层合板因放热集中而产生起壳.分层 开裂等缺陷。影响产品质量 故需要分次制造,同时应掌握好分次成型的间隔时间,7。2，4。外表层树脂中添加紫外线吸收剂可以延缓树脂在室外的老化.外表层的最外层采用无空气阻聚树脂.胶衣树脂封面或聚酯薄膜包覆主要是获得固化完全的表面，避免外层树脂中的苯乙烯因固化不完全导致受潮发白等现象发生，7、2、5,管道制造因长度限制而需按设计要求进行分段切割 切割后的端部和截面会有纤维外露、如果不加保护、则容易吸潮影响产品质量,所以需要采用树脂进行封边处理 7、2，6 设备直径大于4m时 由于汽车运输及道路隧桥高度的限制，在工厂制造不适合、通常在现场制作.设备底部在设备安装现场整体制造完成,主要是设备整体成型的底部平整性.整体性好.易于和基础结合紧密,可以避免使用过程中基础局部发生沉降而对转角部位造成破坏。同时基础和设备底部分层的概率也较小,而分瓣预制的设备底部、使用时易产生分层.起壳、开裂等质量隐患,设备筒体与设备底部采用承插连接，内部糊制的转角半径和增强宽度数据均参照了现行行业标准、耐化学腐蚀现场缠绕玻璃钢大型容器 HG、T、3983 2007的有关规定，7、2 7,设备和管道的固化有常温固化和加热固化两种情况,主要取决于树脂系统,控制固化度是保证制品质量的重要条件之一。一般通过调控树脂胶液中引发剂含量和固化温度来实现,对于常温固化的制品.应有一段适当的固化和养护周期、加热固化时、升温速度应平稳 在最高加热固化温度下应保证足够的恒温时间，降温冷却时应缓慢，不应骤冷,当设备和管道有温度载荷条件下的耐腐蚀性能要求时、经过常温固化的制品通常还需要进行加热后固化处理，其加热后固化处理的温度一般应高于制品的使用温度、