7.2,设备和管道制造7。2。1，内衬层中的次内层采用短切原丝毡或缝编织物进行手糊成型时，应根据设计规定的纤维织物方向进行剪裁、以保证各方向纤维织物的层数及铺放顺序。喷射成型时 纤维长度一般为25mm,50mm.喷枪夹角宜为20.喷枪口与成型表面距离一般为350mm 400mm，如果改变操作距离.应调整喷枪夹角以保证树脂在靠近成型面处交集混合.喷枪移动速度应均匀,不允许漏喷、不能走弧线.7，2。2 结构层与内衬层之间的制造间隔时间的控制目的是确保层间附着力。防止设备和管道在运输。安装，运行过程中因发生碰撞,温度剧烈变动等情况导致结构层与内衬层的脱层.如果间隔时间长了,结构层与内衬层的界面融合就会存在隐患、通常在结构层缠绕开始前,先在内衬层表面涂刷树脂。目的是为了提高层间结合力、7，2。3，缠绕成型应控制缠绕张力和缠绕角、缠绕张力大小。各束纤维间张力的均匀性。以及各缠绕层之间纤维张力的均匀性对制品质量影响极大,控制缠绕张力应做好两方面 一是纤维初应力值的确定。二是张力应逐层递减、通过调整缠绕角度,可满足不同强度要求，缠绕成型后层合板的树脂含量比较低。同时由于受到缠绕角度限制、轴向强度也比较低,可以通过添加短切原丝毡。纤维布或缝编织物等方法,一是可提高缠绕层树脂含量和层间结合力。二是可提高层合板的轴向强度.通常添加的玻璃纤维布有单向布，方格布等，以单向布居多、其提高轴向强度最明显.当手糊成型设备封头和底部、采用短切原丝毡或短切原丝毡与纤维布交替时、应按设计规定的纤维方向进行布的剪裁 以保证各方向布的层数及铺放顺序 同一铺层纤维应连续。可采用对接和搭接两种拼接形式、各层接缝应错开、由于树脂固化是放热反应.尤其采用高交联密度树脂时 放热量更大、如果不采取措施而一次成型厚度太大 容易导致层合板因放热集中而产生起壳,分层.开裂等缺陷 影响产品质量 故需要分次制造。同时应掌握好分次成型的间隔时间、7.2、4。外表层树脂中添加紫外线吸收剂可以延缓树脂在室外的老化.外表层的最外层采用无空气阻聚树脂、胶衣树脂封面或聚酯薄膜包覆主要是获得固化完全的表面 避免外层树脂中的苯乙烯因固化不完全导致受潮发白等现象发生 7.2 5，管道制造因长度限制而需按设计要求进行分段切割,切割后的端部和截面会有纤维外露，如果不加保护.则容易吸潮影响产品质量、所以需要采用树脂进行封边处理。7、2.6、设备直径大于4m时 由于汽车运输及道路隧桥高度的限制。在工厂制造不适合。通常在现场制作 设备底部在设备安装现场整体制造完成。主要是设备整体成型的底部平整性，整体性好。易于和基础结合紧密。可以避免使用过程中基础局部发生沉降而对转角部位造成破坏、同时基础和设备底部分层的概率也较小，而分瓣预制的设备底部、使用时易产生分层，起壳。开裂等质量隐患,设备筒体与设备底部采用承插连接 内部糊制的转角半径和增强宽度数据均参照了现行行业标准、耐化学腐蚀现场缠绕玻璃钢大型容器 HG、T，3983,2007的有关规定 7 2 7。设备和管道的固化有常温固化和加热固化两种情况。主要取决于树脂系统，控制固化度是保证制品质量的重要条件之一、一般通过调控树脂胶液中引发剂含量和固化温度来实现,对于常温固化的制品。应有一段适当的固化和养护周期 加热固化时.升温速度应平稳。在最高加热固化温度下应保证足够的恒温时间,降温冷却时应缓慢,不应骤冷 当设备和管道有温度载荷条件下的耐腐蚀性能要求时 经过常温固化的制品通常还需要进行加热后固化处理，其加热后固化处理的温度一般应高于制品的使用温度、