7、2.设备和管道制造7，2。1，内衬层中的次内层采用短切原丝毡或缝编织物进行手糊成型时,应根据设计规定的纤维织物方向进行剪裁 以保证各方向纤维织物的层数及铺放顺序、喷射成型时，纤维长度一般为25mm，50mm,喷枪夹角宜为20，喷枪口与成型表面距离一般为350mm、400mm,如果改变操作距离 应调整喷枪夹角以保证树脂在靠近成型面处交集混合,喷枪移动速度应均匀。不允许漏喷 不能走弧线 7,2、2.结构层与内衬层之间的制造间隔时间的控制目的是确保层间附着力。防止设备和管道在运输,安装 运行过程中因发生碰撞，温度剧烈变动等情况导致结构层与内衬层的脱层、如果间隔时间长了 结构层与内衬层的界面融合就会存在隐患、通常在结构层缠绕开始前、先在内衬层表面涂刷树脂，目的是为了提高层间结合力 7，2.3。缠绕成型应控制缠绕张力和缠绕角,缠绕张力大小,各束纤维间张力的均匀性.以及各缠绕层之间纤维张力的均匀性对制品质量影响极大。控制缠绕张力应做好两方面，一是纤维初应力值的确定.二是张力应逐层递减,通过调整缠绕角度。可满足不同强度要求，缠绕成型后层合板的树脂含量比较低.同时由于受到缠绕角度限制 轴向强度也比较低，可以通过添加短切原丝毡.纤维布或缝编织物等方法、一是可提高缠绕层树脂含量和层间结合力，二是可提高层合板的轴向强度 通常添加的玻璃纤维布有单向布，方格布等、以单向布居多,其提高轴向强度最明显。当手糊成型设备封头和底部,采用短切原丝毡或短切原丝毡与纤维布交替时，应按设计规定的纤维方向进行布的剪裁，以保证各方向布的层数及铺放顺序，同一铺层纤维应连续,可采用对接和搭接两种拼接形式。各层接缝应错开,由于树脂固化是放热反应,尤其采用高交联密度树脂时.放热量更大 如果不采取措施而一次成型厚度太大,容易导致层合板因放热集中而产生起壳,分层。开裂等缺陷、影响产品质量 故需要分次制造 同时应掌握好分次成型的间隔时间、7、2，4.外表层树脂中添加紫外线吸收剂可以延缓树脂在室外的老化、外表层的最外层采用无空气阻聚树脂。胶衣树脂封面或聚酯薄膜包覆主要是获得固化完全的表面、避免外层树脂中的苯乙烯因固化不完全导致受潮发白等现象发生，7 2 5。管道制造因长度限制而需按设计要求进行分段切割,切割后的端部和截面会有纤维外露。如果不加保护 则容易吸潮影响产品质量 所以需要采用树脂进行封边处理。7。2。6。设备直径大于4m时.由于汽车运输及道路隧桥高度的限制、在工厂制造不适合,通常在现场制作。设备底部在设备安装现场整体制造完成。主要是设备整体成型的底部平整性.整体性好 易于和基础结合紧密.可以避免使用过程中基础局部发生沉降而对转角部位造成破坏，同时基础和设备底部分层的概率也较小.而分瓣预制的设备底部、使用时易产生分层。起壳、开裂等质量隐患、设备筒体与设备底部采用承插连接.内部糊制的转角半径和增强宽度数据均参照了现行行业标准。耐化学腐蚀现场缠绕玻璃钢大型容器、HG。T.3983.2007的有关规定、7.2 7.设备和管道的固化有常温固化和加热固化两种情况,主要取决于树脂系统,控制固化度是保证制品质量的重要条件之一 一般通过调控树脂胶液中引发剂含量和固化温度来实现 对于常温固化的制品、应有一段适当的固化和养护周期,加热固化时、升温速度应平稳 在最高加热固化温度下应保证足够的恒温时间 降温冷却时应缓慢.不应骤冷。当设备和管道有温度载荷条件下的耐腐蚀性能要求时。经过常温固化的制品通常还需要进行加热后固化处理.其加热后固化处理的温度一般应高于制品的使用温度，