7。2.设备和管道制造7,2.1.内衬层中的次内层采用短切原丝毡或缝编织物进行手糊成型时 应根据设计规定的纤维织物方向进行剪裁,以保证各方向纤维织物的层数及铺放顺序,喷射成型时。纤维长度一般为25mm.50mm、喷枪夹角宜为20，喷枪口与成型表面距离一般为350mm,400mm.如果改变操作距离 应调整喷枪夹角以保证树脂在靠近成型面处交集混合.喷枪移动速度应均匀、不允许漏喷 不能走弧线。7、2，2 结构层与内衬层之间的制造间隔时间的控制目的是确保层间附着力,防止设备和管道在运输 安装,运行过程中因发生碰撞、温度剧烈变动等情况导致结构层与内衬层的脱层.如果间隔时间长了,结构层与内衬层的界面融合就会存在隐患.通常在结构层缠绕开始前.先在内衬层表面涂刷树脂 目的是为了提高层间结合力.7,2,3.缠绕成型应控制缠绕张力和缠绕角.缠绕张力大小，各束纤维间张力的均匀性 以及各缠绕层之间纤维张力的均匀性对制品质量影响极大，控制缠绕张力应做好两方面.一是纤维初应力值的确定。二是张力应逐层递减、通过调整缠绕角度、可满足不同强度要求。缠绕成型后层合板的树脂含量比较低.同时由于受到缠绕角度限制，轴向强度也比较低。可以通过添加短切原丝毡 纤维布或缝编织物等方法，一是可提高缠绕层树脂含量和层间结合力、二是可提高层合板的轴向强度。通常添加的玻璃纤维布有单向布.方格布等,以单向布居多,其提高轴向强度最明显。当手糊成型设备封头和底部。采用短切原丝毡或短切原丝毡与纤维布交替时，应按设计规定的纤维方向进行布的剪裁,以保证各方向布的层数及铺放顺序，同一铺层纤维应连续、可采用对接和搭接两种拼接形式。各层接缝应错开 由于树脂固化是放热反应.尤其采用高交联密度树脂时、放热量更大.如果不采取措施而一次成型厚度太大。容易导致层合板因放热集中而产生起壳，分层,开裂等缺陷 影响产品质量。故需要分次制造,同时应掌握好分次成型的间隔时间 7，2.4.外表层树脂中添加紫外线吸收剂可以延缓树脂在室外的老化、外表层的最外层采用无空气阻聚树脂。胶衣树脂封面或聚酯薄膜包覆主要是获得固化完全的表面 避免外层树脂中的苯乙烯因固化不完全导致受潮发白等现象发生，7.2.5、管道制造因长度限制而需按设计要求进行分段切割.切割后的端部和截面会有纤维外露、如果不加保护。则容易吸潮影响产品质量。所以需要采用树脂进行封边处理，7 2、6，设备直径大于4m时,由于汽车运输及道路隧桥高度的限制，在工厂制造不适合，通常在现场制作、设备底部在设备安装现场整体制造完成，主要是设备整体成型的底部平整性。整体性好。易于和基础结合紧密 可以避免使用过程中基础局部发生沉降而对转角部位造成破坏.同时基础和设备底部分层的概率也较小。而分瓣预制的设备底部,使用时易产生分层。起壳 开裂等质量隐患。设备筒体与设备底部采用承插连接、内部糊制的转角半径和增强宽度数据均参照了现行行业标准，耐化学腐蚀现场缠绕玻璃钢大型容器,HG，T，3983.2007的有关规定,7.2.7、设备和管道的固化有常温固化和加热固化两种情况。主要取决于树脂系统，控制固化度是保证制品质量的重要条件之一，一般通过调控树脂胶液中引发剂含量和固化温度来实现、对于常温固化的制品.应有一段适当的固化和养护周期。加热固化时、升温速度应平稳，在最高加热固化温度下应保证足够的恒温时间，降温冷却时应缓慢.不应骤冷,当设备和管道有温度载荷条件下的耐腐蚀性能要求时.经过常温固化的制品通常还需要进行加热后固化处理，其加热后固化处理的温度一般应高于制品的使用温度、