7,2、设备和管道制造7,2。1,内衬层中的次内层采用短切原丝毡或缝编织物进行手糊成型时.应根据设计规定的纤维织物方向进行剪裁。以保证各方向纤维织物的层数及铺放顺序,喷射成型时,纤维长度一般为25mm。50mm、喷枪夹角宜为20,喷枪口与成型表面距离一般为350mm，400mm。如果改变操作距离。应调整喷枪夹角以保证树脂在靠近成型面处交集混合.喷枪移动速度应均匀、不允许漏喷。不能走弧线,7,2、2 结构层与内衬层之间的制造间隔时间的控制目的是确保层间附着力，防止设备和管道在运输。安装，运行过程中因发生碰撞,温度剧烈变动等情况导致结构层与内衬层的脱层 如果间隔时间长了。结构层与内衬层的界面融合就会存在隐患、通常在结构层缠绕开始前，先在内衬层表面涂刷树脂。目的是为了提高层间结合力。7，2。3。缠绕成型应控制缠绕张力和缠绕角、缠绕张力大小 各束纤维间张力的均匀性 以及各缠绕层之间纤维张力的均匀性对制品质量影响极大,控制缠绕张力应做好两方面,一是纤维初应力值的确定.二是张力应逐层递减。通过调整缠绕角度，可满足不同强度要求 缠绕成型后层合板的树脂含量比较低，同时由于受到缠绕角度限制.轴向强度也比较低，可以通过添加短切原丝毡.纤维布或缝编织物等方法,一是可提高缠绕层树脂含量和层间结合力 二是可提高层合板的轴向强度、通常添加的玻璃纤维布有单向布。方格布等 以单向布居多、其提高轴向强度最明显。当手糊成型设备封头和底部。采用短切原丝毡或短切原丝毡与纤维布交替时。应按设计规定的纤维方向进行布的剪裁、以保证各方向布的层数及铺放顺序 同一铺层纤维应连续,可采用对接和搭接两种拼接形式、各层接缝应错开 由于树脂固化是放热反应。尤其采用高交联密度树脂时、放热量更大,如果不采取措施而一次成型厚度太大.容易导致层合板因放热集中而产生起壳、分层。开裂等缺陷 影响产品质量.故需要分次制造、同时应掌握好分次成型的间隔时间、7。2,4，外表层树脂中添加紫外线吸收剂可以延缓树脂在室外的老化，外表层的最外层采用无空气阻聚树脂.胶衣树脂封面或聚酯薄膜包覆主要是获得固化完全的表面.避免外层树脂中的苯乙烯因固化不完全导致受潮发白等现象发生 7、2.5。管道制造因长度限制而需按设计要求进行分段切割,切割后的端部和截面会有纤维外露 如果不加保护.则容易吸潮影响产品质量 所以需要采用树脂进行封边处理。7.2,6,设备直径大于4m时，由于汽车运输及道路隧桥高度的限制,在工厂制造不适合 通常在现场制作 设备底部在设备安装现场整体制造完成，主要是设备整体成型的底部平整性、整体性好,易于和基础结合紧密.可以避免使用过程中基础局部发生沉降而对转角部位造成破坏、同时基础和设备底部分层的概率也较小、而分瓣预制的设备底部 使用时易产生分层。起壳、开裂等质量隐患.设备筒体与设备底部采用承插连接,内部糊制的转角半径和增强宽度数据均参照了现行行业标准 耐化学腐蚀现场缠绕玻璃钢大型容器,HG T，3983、2007的有关规定、7、2 7,设备和管道的固化有常温固化和加热固化两种情况，主要取决于树脂系统，控制固化度是保证制品质量的重要条件之一、一般通过调控树脂胶液中引发剂含量和固化温度来实现，对于常温固化的制品,应有一段适当的固化和养护周期,加热固化时，升温速度应平稳,在最高加热固化温度下应保证足够的恒温时间,降温冷却时应缓慢 不应骤冷,当设备和管道有温度载荷条件下的耐腐蚀性能要求时、经过常温固化的制品通常还需要进行加热后固化处理 其加热后固化处理的温度一般应高于制品的使用温度。