7，2、坡口加工及接头组对7 2 1。管子,管件焊接接头的坡口形式、尺寸应符合焊接工艺文件的要求。检查方法，目视检查.7、2 2、坡口应按下列方法加工，1 SHA1。SHB1。SHC1级管道宜采用机械方法加工，2,不锈钢管.有色金属管道应符合本规范第6 1.3条的要求，3.除本条第1款。第3款外其他管道的管子 当采用氧乙炔焰或等离子切割时。切割后应除去表面的氧化皮。熔渣及影响焊接质量的表面层 检查方法，过程检查,7。2。3,非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测.铁磁性材料宜采用磁粉检测。非铁磁性材料应采用渗透检测、合格标准应符合现行行业标准。承压设备无损检测。第4部分、磁粉检测。NB.T、47013、4的。级,承压设备无损检测 第5部分。渗透检测,NB。T,47013，5的.级.1。铬钼合金钢管道100、检测，2。标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100、检测，3、设计温度低于.29，的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5,且不得少于1个.检查方法.核查渗透检测报告、7.2 4.壁厚相同的钢制管道组成件组对.应使内壁平齐 其错边量不应大于壁厚的10。且检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm。检查方法。目视检查 测量检查、7，2,4A 铝及铝合金管道组成件组对时 内壁错边量应符合下列规定。1.当母材厚度小于或等于5mm时。内壁错边量不应大于0.5mm、2.当母材厚度大于5mm时、内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于2mm 检查方法.测量检查.7、2 4B.镍及镍合金管道组成件组对时。内壁错边量不应大于0、5mm,钛及钛合金.锆及锆合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于1mm，检查方法，测量检查、7。2。5,壁厚不同的管道组成件组对，下列情况应按图7,2 5的要求加工.1、管道的内壁差不符合本规范第7.2，4条、第7，2 4A条、第7,2 4B条的规定,2、外壁差大于2。0mm.检查方法,测量检查，7，2.5A、安放式和插入式支管焊接连接接头,图7,2、5A、的制备和组对应符合下列规定.1、根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定.2、主管开孔与支管组对时的错边量m应取0、5倍的支管名义厚度和3 2mm两者中的较小值。必要时可进行堆焊修正.检查方法。测量检查、7、2。6、管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e 图7，2,6,当管子公称直径小于100mm时。允许偏差e为1 0mm,当管子公称直径大于或等于100mm时.允许偏差e为2，0mm，管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法 测量检查、7 2 7.管道焊缝应按下列规定进行布置、1,除采用定型弯头外 管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径 且不小于100mm 2 直管段上两条对接焊缝间的距离.不应小于焊件厚度的3倍。需焊后热处理时、不应小于焊件厚度的6倍,且应符合下列要求、1、管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径 且不小于50mm,2，管道公称直径大于或等于150mm时。焊缝间的距离不小于150mm。3，卷管环向焊接接头对口时 两纵向焊缝间距应大于100mm，4.管道环焊缝不宜在管托的范围内、需要热处理的焊缝外侧距支,吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍.且不小于100mm,5。焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔时，应对以开孔中心为中心1 5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100,射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求，检查方法 目视检查，测量检查、核查检测记录 7，2 8 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100 无损检测、检测方法和合格等级应符合本规范第9，3,1条规定,对于质量检查等级为4级。5级的支管连接接头和对接接头的焊缝。按检查等级3级执行，对于质量检查等级为3级。4级、5级的角接接头焊缝.按检查等级2级执行，被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖，影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平,检查方法,目视检查,核查检测记录。7、2。9、补强圈、鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定。1、补强圈 鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合 2、补强圈。鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔.3，当采用多块拼接组成时，每块拼板均应开设通气孔.检查方法 目视检查，核查检测记录.