7,2。坡口加工及接头组对7,2 1.管子。管件焊接接头的坡口形式。尺寸应符合焊接工艺文件的要求.检查方法 目视检查、7 2、2 坡口应按下列方法加工。1 SHA1,SHB1，SHC1级管道宜采用机械方法加工.2 不锈钢管，有色金属管道应符合本规范第6 1.3条的要求，3 除本条第1款 第3款外其他管道的管子.当采用氧乙炔焰或等离子切割时、切割后应除去表面的氧化皮。熔渣及影响焊接质量的表面层 检查方法。过程检查，7、2，3、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测、铁磁性材料宜采用磁粉检测,非铁磁性材料应采用渗透检测、合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测,第4部分.磁粉检测。NB T，47013 4的,级 承压设备无损检测 第5部分,渗透检测、NB T。47013,5的.级。1、铬钼合金钢管道100，检测 2,标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100 检测 3.设计温度低于 29、的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5、且不得少于1个。检查方法。核查渗透检测报告。7。2.4 壁厚相同的钢制管道组成件组对。应使内壁平齐.其错边量不应大于壁厚的10，且检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm。检查方法 目视检查。测量检查，7、2 4A、铝及铝合金管道组成件组对时、内壁错边量应符合下列规定，1 当母材厚度小于或等于5mm时 内壁错边量不应大于0，5mm,2。当母材厚度大于5mm时 内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm,检查方法、测量检查、7,2,4B。镍及镍合金管道组成件组对时。内壁错边量不应大于0.5mm、钛及钛合金、锆及锆合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于1mm，检查方法 测量检查、7.2.5。壁厚不同的管道组成件组对,下列情况应按图7、2,5的要求加工，1，管道的内壁差不符合本规范第7 2。4条、第7，2、4A条、第7、2,4B条的规定,2。外壁差大于2。0mm、检查方法.测量检查 7，2，5A 安放式和插入式支管焊接连接接头、图7.2、5A 的制备和组对应符合下列规定。1 根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定。2.主管开孔与支管组对时的错边量m应取0,5倍的支管名义厚度和3，2mm两者中的较小值 必要时可进行堆焊修正 检查方法,测量检查,7,2、6。管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e、图7 2。6 当管子公称直径小于100mm时.允许偏差e为1 0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时、允许偏差e为2.0mm，管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法。测量检查。7.2。7、管道焊缝应按下列规定进行布置,1,除采用定型弯头外.管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径、且不小于100mm，2、直管段上两条对接焊缝间的距离。不应小于焊件厚度的3倍.需焊后热处理时、不应小于焊件厚度的6倍.且应符合下列要求。1 管道公称直径小于150mm时,焊缝间的距离不小于外径 且不小于50mm。2,管道公称直径大于或等于150mm时,焊缝间的距离不小于150mm。3,卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm。4 管道环焊缝不宜在管托的范围内,需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍、且不小于100mm。5、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔.若开孔时,应对以开孔中心为中心1，5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100 射线检测、其合格标准应符合相应的管道级别要求、检查方法。目视检查 测量检查 核查检测记录.7 2 8,管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100.无损检测.检测方法和合格等级应符合本规范第9,3 1条规定.对于质量检查等级为4级,5级的支管连接接头和对接接头的焊缝.按检查等级3级执行.对于质量检查等级为3级。4级,5级的角接接头焊缝。按检查等级2级执行,被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖.影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平、检查方法.目视检查,核查检测记录,7 2,9,补强圈 鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定、1.补强圈，鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合、2，补强圈。鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔 3 当采用多块拼接组成时。每块拼板均应开设通气孔，检查方法,目视检查。核查检测记录