7 2 坡口加工及接头组对7、2，1。管子.管件焊接接头的坡口形式。尺寸应符合焊接工艺文件的要求、检查方法.目视检查。7，2.2.坡口应按下列方法加工.1 SHA1 SHB1,SHC1级管道宜采用机械方法加工.2。不锈钢管 有色金属管道应符合本规范第6。1.3条的要求、3，除本条第1款，第3款外其他管道的管子.当采用氧乙炔焰或等离子切割时.切割后应除去表面的氧化皮.熔渣及影响焊接质量的表面层。检查方法。过程检查,7。2 3,非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测,铁磁性材料宜采用磁粉检测,非铁磁性材料应采用渗透检测、合格标准应符合现行行业标准，承压设备无损检测、第4部分，磁粉检测、NB、T、47013,4的。级、承压设备无损检测。第5部分，渗透检测.NB,T 47013、5的、级，1，铬钼合金钢管道100，检测,2，标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100,检测、3 设计温度低于、29，的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5。且不得少于1个,检查方法,核查渗透检测报告.7，2.4、壁厚相同的钢制管道组成件组对,应使内壁平齐、其错边量不应大于壁厚的10、且检查等级为1级的管道不应大于1mm 其他级别的管道不应大于2mm。检查方法，目视检查、测量检查、7。2、4A。铝及铝合金管道组成件组对时,内壁错边量应符合下列规定,1,当母材厚度小于或等于5mm时，内壁错边量不应大于0，5mm.2.当母材厚度大于5mm时、内壁错边量不应大于母材厚度的10.且不应大于2mm,检查方法，测量检查，7,2，4B,镍及镍合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于0，5mm 钛及钛合金。锆及锆合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于1mm 检查方法 测量检查,7。2 5 壁厚不同的管道组成件组对,下列情况应按图7 2、5的要求加工。1。管道的内壁差不符合本规范第7，2，4条 第7、2。4A条 第7、2，4B条的规定 2、外壁差大于2 0mm.检查方法.测量检查。7、2，5A。安放式和插入式支管焊接连接接头,图7。2、5A,的制备和组对应符合下列规定.1，根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定,2。主管开孔与支管组对时的错边量m应取0,5倍的支管名义厚度和3。2mm两者中的较小值，必要时可进行堆焊修正.检查方法，测量检查、7 2、6。管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e,图7.2.6，当管子公称直径小于100mm时,允许偏差e为1.0mm。当管子公称直径大于或等于100mm时、允许偏差e为2。0mm,管段全长允许偏差不得超过10mm,检查方法。测量检查，7 2。7.管道焊缝应按下列规定进行布置 1 除采用定型弯头外，管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm。2、直管段上两条对接焊缝间的距离 不应小于焊件厚度的3倍、需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的6倍。且应符合下列要求、1，管道公称直径小于150mm时 焊缝间的距离不小于外径.且不小于50mm,2,管道公称直径大于或等于150mm时 焊缝间的距离不小于150mm，3。卷管环向焊接接头对口时,两纵向焊缝间距应大于100mm、4、管道环焊缝不宜在管托的范围内,需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍.且不小于100mm。5，焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔时,应对以开孔中心为中心1 5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100.射线检测，其合格标准应符合相应的管道级别要求。检查方法,目视检查，测量检查、核查检测记录，7。2 8。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100、无损检测 检测方法和合格等级应符合本规范第9 3、1条规定 对于质量检查等级为4级、5级的支管连接接头和对接接头的焊缝 按检查等级3级执行、对于质量检查等级为3级,4级,5级的角接接头焊缝。按检查等级2级执行 被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖.影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平,检查方法、目视检查,核查检测记录 7、2 9 补强圈。鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定.1.补强圈.鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合.2，补强圈。鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔、3,当采用多块拼接组成时。每块拼板均应开设通气孔.检查方法.目视检查.核查检测记录