7。2 坡口加工及接头组对7，2 1,管子,管件焊接接头的坡口形式 尺寸应符合焊接工艺文件的要求、检查方法.目视检查,7,2，2。坡口应按下列方法加工 1。SHA1、SHB1。SHC1级管道宜采用机械方法加工、2、不锈钢管，有色金属管道应符合本规范第6.1、3条的要求 3。除本条第1款。第3款外其他管道的管子，当采用氧乙炔焰或等离子切割时、切割后应除去表面的氧化皮.熔渣及影响焊接质量的表面层,检查方法，过程检查、7、2、3、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测。铁磁性材料宜采用磁粉检测，非铁磁性材料应采用渗透检测、合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测，第4部分.磁粉检测、NB、T,47013.4的.级、承压设备无损检测,第5部分，渗透检测。NB T.47013 5的、级，1。铬钼合金钢管道100.检测 2,标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100、检测、3。设计温度低于，29、的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5,且不得少于1个。检查方法，核查渗透检测报告、7.2、4 壁厚相同的钢制管道组成件组对,应使内壁平齐.其错边量不应大于壁厚的10。且检查等级为1级的管道不应大于1mm,其他级别的管道不应大于2mm、检查方法、目视检查.测量检查，7、2，4A。铝及铝合金管道组成件组对时，内壁错边量应符合下列规定。1。当母材厚度小于或等于5mm时、内壁错边量不应大于0 5mm 2，当母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于2mm，检查方法、测量检查,7.2。4B，镍及镍合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于0 5mm。钛及钛合金。锆及锆合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于母材厚度的10.且不应大于1mm.检查方法，测量检查、7,2.5.壁厚不同的管道组成件组对、下列情况应按图7，2 5的要求加工.1，管道的内壁差不符合本规范第7。2.4条 第7。2，4A条，第7，2.4B条的规定，2,外壁差大于2,0mm，检查方法，测量检查，7.2 5A。安放式和插入式支管焊接连接接头、图7、2,5A，的制备和组对应符合下列规定，1、根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定、2 主管开孔与支管组对时的错边量m应取0，5倍的支管名义厚度和3.2mm两者中的较小值。必要时可进行堆焊修正。检查方法.测量检查,7、2、6。管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e、图7,2。6。当管子公称直径小于100mm时、允许偏差e为1.0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时、允许偏差e为2、0mm，管段全长允许偏差不得超过10mm.检查方法 测量检查，7.2 7、管道焊缝应按下列规定进行布置，1、除采用定型弯头外。管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm 2 直管段上两条对接焊缝间的距离、不应小于焊件厚度的3倍。需焊后热处理时。不应小于焊件厚度的6倍 且应符合下列要求、1,管道公称直径小于150mm时。焊缝间的距离不小于外径、且不小于50mm 2。管道公称直径大于或等于150mm时、焊缝间的距离不小于150mm,3、卷管环向焊接接头对口时.两纵向焊缝间距应大于100mm.4,管道环焊缝不宜在管托的范围内,需要热处理的焊缝外侧距支。吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍。且不小于100mm、5.焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔。若开孔时,应对以开孔中心为中心1,5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100 射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求，检查方法.目视检查。测量检查，核查检测记录.7。2，8、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100，无损检测,检测方法和合格等级应符合本规范第9 3、1条规定、对于质量检查等级为4级、5级的支管连接接头和对接接头的焊缝，按检查等级3级执行 对于质量检查等级为3级，4级。5级的角接接头焊缝。按检查等级2级执行，被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖 影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平，检查方法,目视检查。核查检测记录.7 2。9。补强圈。鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定，1,补强圈。鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合,2、补强圈、鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔、3.当采用多块拼接组成时.每块拼板均应开设通气孔、检查方法，目视检查.核查检测记录