7 2，坡口加工及接头组对7,2、1 管子 管件焊接接头的坡口形式,尺寸应符合焊接工艺文件的要求。检查方法 目视检查，7.2 2 坡口应按下列方法加工.1，SHA1 SHB1、SHC1级管道宜采用机械方法加工.2,不锈钢管.有色金属管道应符合本规范第6.1，3条的要求，3、除本条第1款 第3款外其他管道的管子，当采用氧乙炔焰或等离子切割时 切割后应除去表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质量的表面层。检查方法,过程检查.7.2.3，非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测 铁磁性材料宜采用磁粉检测 非铁磁性材料应采用渗透检测，合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测，第4部分 磁粉检测、NB，T，47013.4的。级。承压设备无损检测、第5部分.渗透检测，NB、T，47013。5的.级 1.铬钼合金钢管道100，检测,2，标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100 检测，3 设计温度低于,29,的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5、且不得少于1个 检查方法,核查渗透检测报告，7.2、4.壁厚相同的钢制管道组成件组对.应使内壁平齐,其错边量不应大于壁厚的10。且检查等级为1级的管道不应大于1mm,其他级别的管道不应大于2mm 检查方法,目视检查,测量检查、7.2.4A.铝及铝合金管道组成件组对时，内壁错边量应符合下列规定.1，当母材厚度小于或等于5mm时.内壁错边量不应大于0。5mm 2.当母材厚度大于5mm时 内壁错边量不应大于母材厚度的10，且不应大于2mm、检查方法 测量检查 7 2,4B.镍及镍合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于0.5mm.钛及钛合金,锆及锆合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于1mm、检查方法 测量检查。7，2,5.壁厚不同的管道组成件组对,下列情况应按图7，2，5的要求加工。1 管道的内壁差不符合本规范第7。2、4条.第7，2.4A条,第7.2。4B条的规定 2.外壁差大于2。0mm、检查方法.测量检查。7。2,5A。安放式和插入式支管焊接连接接头、图7，2,5A，的制备和组对应符合下列规定 1，根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定.2、主管开孔与支管组对时的错边量m应取0。5倍的支管名义厚度和3。2mm两者中的较小值。必要时可进行堆焊修正，检查方法.测量检查，7,2.6,管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e.图7,2，6。当管子公称直径小于100mm时、允许偏差e为1.0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时 允许偏差e为2 0mm.管段全长允许偏差不得超过10mm，检查方法,测量检查.7。2、7，管道焊缝应按下列规定进行布置 1.除采用定型弯头外 管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径。且不小于100mm，2，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍 需焊后热处理时、不应小于焊件厚度的6倍，且应符合下列要求 1，管道公称直径小于150mm时、焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm,2。管道公称直径大于或等于150mm时。焊缝间的距离不小于150mm.3.卷管环向焊接接头对口时,两纵向焊缝间距应大于100mm.4,管道环焊缝不宜在管托的范围内 需要热处理的焊缝外侧距支 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm.5 焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔、若开孔时。应对以开孔中心为中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100.射线检测 其合格标准应符合相应的管道级别要求.检查方法 目视检查、测量检查 核查检测记录,7，2.8。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100、无损检测.检测方法和合格等级应符合本规范第9.3，1条规定.对于质量检查等级为4级.5级的支管连接接头和对接接头的焊缝,按检查等级3级执行.对于质量检查等级为3级，4级。5级的角接接头焊缝 按检查等级2级执行 被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖、影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平、检查方法 目视检查、核查检测记录.7,2,9 补强圈，鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定、1、补强圈,鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合、2 补强圈、鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔 3.当采用多块拼接组成时。每块拼板均应开设通气孔,检查方法、目视检查,核查检测记录。