7,2.坡口加工及接头组对7，2，1，管子、管件焊接接头的坡口形式，尺寸应符合焊接工艺文件的要求,检查方法，目视检查.7,2，2,坡口应按下列方法加工 1,SHA1.SHB1 SHC1级管道宜采用机械方法加工，2、不锈钢管.有色金属管道应符合本规范第6 1。3条的要求,3，除本条第1款。第3款外其他管道的管子 当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，检查方法 过程检查.7,2，3、非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测,铁磁性材料宜采用磁粉检测。非铁磁性材料应采用渗透检测,合格标准应符合现行行业标准，承压设备无损检测、第4部分 磁粉检测.NB,T，47013,4的.级 承压设备无损检测，第5部分 渗透检测，NB,T 47013.5的，级 1，铬钼合金钢管道100 检测.2,标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100,检测.3、设计温度低于.29、的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5.且不得少于1个,检查方法 核查渗透检测报告,7。2 4 壁厚相同的钢制管道组成件组对.应使内壁平齐，其错边量不应大于壁厚的10.且检查等级为1级的管道不应大于1mm 其他级别的管道不应大于2mm 检查方法、目视检查 测量检查 7、2，4A.铝及铝合金管道组成件组对时,内壁错边量应符合下列规定，1，当母材厚度小于或等于5mm时 内壁错边量不应大于0 5mm、2.当母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm、检查方法 测量检查，7。2。4B 镍及镍合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于0、5mm,钛及钛合金、锆及锆合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于母材厚度的10,且不应大于1mm 检查方法.测量检查.7.2 5.壁厚不同的管道组成件组对 下列情况应按图7、2 5的要求加工.1，管道的内壁差不符合本规范第7.2,4条.第7。2。4A条.第7。2。4B条的规定.2 外壁差大于2.0mm,检查方法.测量检查,7，2.5A,安放式和插入式支管焊接连接接头。图7,2 5A 的制备和组对应符合下列规定.1，根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定,2、主管开孔与支管组对时的错边量m应取0、5倍的支管名义厚度和3，2mm两者中的较小值 必要时可进行堆焊修正,检查方法.测量检查.7。2。6.管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e、图7。2、6、当管子公称直径小于100mm时,允许偏差e为1。0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时.允许偏差e为2。0mm。管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法，测量检查,7，2.7 管道焊缝应按下列规定进行布置 1，除采用定型弯头外、管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm，2,直管段上两条对接焊缝间的距离、不应小于焊件厚度的3倍，需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的6倍.且应符合下列要求。1。管道公称直径小于150mm时,焊缝间的距离不小于外径 且不小于50mm。2，管道公称直径大于或等于150mm时 焊缝间的距离不小于150mm 3。卷管环向焊接接头对口时。两纵向焊缝间距应大于100mm 4。管道环焊缝不宜在管托的范围内,需要热处理的焊缝外侧距支 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm，5，焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔。若开孔时、应对以开孔中心为中心1。5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100、射线检测 其合格标准应符合相应的管道级别要求，检查方法,目视检查.测量检查。核查检测记录，7.2,8、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100.无损检测，检测方法和合格等级应符合本规范第9。3.1条规定 对于质量检查等级为4级.5级的支管连接接头和对接接头的焊缝，按检查等级3级执行。对于质量检查等级为3级 4级 5级的角接接头焊缝.按检查等级2级执行,被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖,影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平。检查方法,目视检查、核查检测记录，7 2，9,补强圈、鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定.1.补强圈,鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合、2。补强圈 鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔,3，当采用多块拼接组成时,每块拼板均应开设通气孔 检查方法。目视检查、核查检测记录.