7。2。坡口加工及接头组对7、2 1.管子、管件焊接接头的坡口形式 尺寸应符合焊接工艺文件的要求,检查方法.目视检查.7.2,2，坡口应按下列方法加工、1、SHA1。SHB1,SHC1级管道宜采用机械方法加工,2.不锈钢管。有色金属管道应符合本规范第6 1.3条的要求,3,除本条第1款，第3款外其他管道的管子、当采用氧乙炔焰或等离子切割时、切割后应除去表面的氧化皮，熔渣及影响焊接质量的表面层 检查方法.过程检查、7 2,3。非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测 铁磁性材料宜采用磁粉检测 非铁磁性材料应采用渗透检测、合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测,第4部分 磁粉检测，NB。T.47013、4的、级。承压设备无损检测.第5部分.渗透检测、NB T,47013 5的,级,1.铬钼合金钢管道100、检测。2、标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100.检测、3,设计温度低于，29。的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5 且不得少于1个 检查方法.核查渗透检测报告 7。2、4 壁厚相同的钢制管道组成件组对，应使内壁平齐。其错边量不应大于壁厚的10,且检查等级为1级的管道不应大于1mm.其他级别的管道不应大于2mm 检查方法.目视检查 测量检查。7。2。4A,铝及铝合金管道组成件组对时,内壁错边量应符合下列规定.1 当母材厚度小于或等于5mm时.内壁错边量不应大于0、5mm、2,当母材厚度大于5mm时、内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm.检查方法,测量检查。7。2 4B 镍及镍合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于0.5mm 钛及钛合金。锆及锆合金管道组成件组对时。内壁错边量不应大于母材厚度的10，且不应大于1mm、检查方法、测量检查.7、2 5，壁厚不同的管道组成件组对。下列情况应按图7 2 5的要求加工,1，管道的内壁差不符合本规范第7。2、4条 第7 2。4A条，第7,2、4B条的规定 2，外壁差大于2.0mm，检查方法。测量检查 7、2、5A 安放式和插入式支管焊接连接接头，图7。2，5A,的制备和组对应符合下列规定,1.根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定。2 主管开孔与支管组对时的错边量m应取0，5倍的支管名义厚度和3、2mm两者中的较小值、必要时可进行堆焊修正，检查方法 测量检查、7，2.6、管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e,图7.2,6,当管子公称直径小于100mm时 允许偏差e为1。0mm、当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差e为2，0mm 管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法，测量检查。7、2。7.管道焊缝应按下列规定进行布置。1.除采用定型弯头外.管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径、且不小于100mm，2。直管段上两条对接焊缝间的距离,不应小于焊件厚度的3倍.需焊后热处理时 不应小于焊件厚度的6倍、且应符合下列要求.1，管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径 且不小于50mm、2。管道公称直径大于或等于150mm时 焊缝间的距离不小于150mm.3 卷管环向焊接接头对口时。两纵向焊缝间距应大于100mm、4 管道环焊缝不宜在管托的范围内.需要热处理的焊缝外侧距支,吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍.且不小于100mm、5.焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔.若开孔时,应对以开孔中心为中心1，5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100。射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求.检查方法、目视检查.测量检查。核查检测记录、7 2。8 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100，无损检测，检测方法和合格等级应符合本规范第9,3,1条规定.对于质量检查等级为4级，5级的支管连接接头和对接接头的焊缝 按检查等级3级执行，对于质量检查等级为3级。4级 5级的角接接头焊缝.按检查等级2级执行.被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖 影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平 检查方法 目视检查，核查检测记录 7，2,9.补强圈.鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定，1.补强圈.鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合.2.补强圈、鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔.3，当采用多块拼接组成时.每块拼板均应开设通气孔，检查方法,目视检查。核查检测记录,