7.2、坡口加工及接头组对7 2,1、管子,管件焊接接头的坡口形式.尺寸应符合焊接工艺文件的要求。检查方法,目视检查，7,2。2，坡口应按下列方法加工,1.SHA1 SHB1。SHC1级管道宜采用机械方法加工 2 不锈钢管.有色金属管道应符合本规范第6。1、3条的要求 3、除本条第1款。第3款外其他管道的管子 当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后应除去表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质量的表面层,检查方法。过程检查.7。2 3,非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测.铁磁性材料宜采用磁粉检测、非铁磁性材料应采用渗透检测，合格标准应符合现行行业标准.承压设备无损检测.第4部分.磁粉检测.NB.T.47013,4的、级,承压设备无损检测，第5部分 渗透检测、NB，T。47013。5的。级，1.铬钼合金钢管道100 检测 2。标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100 检测、3.设计温度低于，29。的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5 且不得少于1个 检查方法 核查渗透检测报告，7，2，4 壁厚相同的钢制管道组成件组对.应使内壁平齐.其错边量不应大于壁厚的10。且检查等级为1级的管道不应大于1mm。其他级别的管道不应大于2mm 检查方法.目视检查,测量检查 7 2,4A.铝及铝合金管道组成件组对时.内壁错边量应符合下列规定，1、当母材厚度小于或等于5mm时 内壁错边量不应大于0。5mm 2，当母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于2mm 检查方法。测量检查、7 2 4B。镍及镍合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于0.5mm。钛及钛合金 锆及锆合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于母材厚度的10 且不应大于1mm，检查方法 测量检查、7、2,5 壁厚不同的管道组成件组对.下列情况应按图7 2、5的要求加工 1。管道的内壁差不符合本规范第7、2,4条,第7,2.4A条 第7.2 4B条的规定,2,外壁差大于2、0mm 检查方法，测量检查 7。2，5A、安放式和插入式支管焊接连接接头。图7，2、5A,的制备和组对应符合下列规定，1、根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定,2.主管开孔与支管组对时的错边量m应取0 5倍的支管名义厚度和3。2mm两者中的较小值。必要时可进行堆焊修正,检查方法 测量检查，7 2 6 管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e 图7 2、6。当管子公称直径小于100mm时、允许偏差e为1、0mm.当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差e为2、0mm 管段全长允许偏差不得超过10mm.检查方法 测量检查，7、2、7.管道焊缝应按下列规定进行布置、1、除采用定型弯头外。管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径。且不小于100mm。2，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍 需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的6倍.且应符合下列要求、1。管道公称直径小于150mm时 焊缝间的距离不小于外径。且不小于50mm.2 管道公称直径大于或等于150mm时 焊缝间的距离不小于150mm，3,卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm.4，管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm,5、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔、若开孔时，应对以开孔中心为中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100，射线检测.其合格标准应符合相应的管道级别要求.检查方法，目视检查,测量检查、核查检测记录.7、2、8.管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100，无损检测 检测方法和合格等级应符合本规范第9、3。1条规定 对于质量检查等级为4级。5级的支管连接接头和对接接头的焊缝。按检查等级3级执行.对于质量检查等级为3级，4级、5级的角接接头焊缝 按检查等级2级执行,被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖、影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平。检查方法,目视检查，核查检测记录。7.2,9。补强圈.鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定.1，补强圈 鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合。2。补强圈、鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔，3,当采用多块拼接组成时、每块拼板均应开设通气孔。检查方法。目视检查、核查检测记录.