7.2,坡口加工及接头组对7，2,1，管子.管件焊接接头的坡口形式 尺寸应符合焊接工艺文件的要求,检查方法，目视检查，7，2。2，坡口应按下列方法加工，1、SHA1 SHB1,SHC1级管道宜采用机械方法加工，2。不锈钢管、有色金属管道应符合本规范第6、1.3条的要求、3。除本条第1款,第3款外其他管道的管子，当采用氧乙炔焰或等离子切割时.切割后应除去表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质量的表面层,检查方法 过程检查,7。2,3 非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测.铁磁性材料宜采用磁粉检测、非铁磁性材料应采用渗透检测，合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测 第4部分。磁粉检测，NB T，47013，4的 级。承压设备无损检测 第5部分。渗透检测 NB，T、47013，5的、级 1、铬钼合金钢管道100,检测。2,标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100 检测,3,设计温度低于、29,的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5.且不得少于1个，检查方法,核查渗透检测报告,7.2 4,壁厚相同的钢制管道组成件组对.应使内壁平齐。其错边量不应大于壁厚的10，且检查等级为1级的管道不应大于1mm 其他级别的管道不应大于2mm。检查方法、目视检查,测量检查，7，2、4A，铝及铝合金管道组成件组对时。内壁错边量应符合下列规定,1、当母材厚度小于或等于5mm时,内壁错边量不应大于0、5mm.2。当母材厚度大于5mm时,内壁错边量不应大于母材厚度的10.且不应大于2mm，检查方法。测量检查、7 2。4B.镍及镍合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于0、5mm,钛及钛合金 锆及锆合金管道组成件组对时。内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于1mm，检查方法 测量检查 7，2 5、壁厚不同的管道组成件组对.下列情况应按图7 2 5的要求加工 1、管道的内壁差不符合本规范第7,2.4条、第7、2，4A条，第7、2.4B条的规定、2，外壁差大于2。0mm、检查方法。测量检查，7.2、5A.安放式和插入式支管焊接连接接头 图7，2。5A.的制备和组对应符合下列规定.1,根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定 2,主管开孔与支管组对时的错边量m应取0 5倍的支管名义厚度和3、2mm两者中的较小值、必要时可进行堆焊修正、检查方法.测量检查,7.2，6.管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e、图7。2.6、当管子公称直径小于100mm时，允许偏差e为1。0mm，当管子公称直径大于或等于100mm时。允许偏差e为2，0mm 管段全长允许偏差不得超过10mm,检查方法,测量检查.7 2，7,管道焊缝应按下列规定进行布置 1 除采用定型弯头外.管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm,2.直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍、需焊后热处理时.不应小于焊件厚度的6倍.且应符合下列要求、1 管道公称直径小于150mm时、焊缝间的距离不小于外径。且不小于50mm，2、管道公称直径大于或等于150mm时。焊缝间的距离不小于150mm.3、卷管环向焊接接头对口时。两纵向焊缝间距应大于100mm。4、管道环焊缝不宜在管托的范围内.需要热处理的焊缝外侧距支,吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍 且不小于100mm。5。焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔。若开孔时、应对以开孔中心为中心1 5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100。射线检测、其合格标准应符合相应的管道级别要求，检查方法、目视检查.测量检查,核查检测记录,7、2，8。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100、无损检测、检测方法和合格等级应符合本规范第9,3、1条规定.对于质量检查等级为4级，5级的支管连接接头和对接接头的焊缝.按检查等级3级执行。对于质量检查等级为3级.4级，5级的角接接头焊缝 按检查等级2级执行 被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖,影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平,检查方法、目视检查。核查检测记录，7，2.9 补强圈。鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定,1 补强圈.鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合，2 补强圈.鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔,3.当采用多块拼接组成时。每块拼板均应开设通气孔.检查方法，目视检查。核查检测记录.