7,2、坡口加工及接头组对7。2。1，管子,管件焊接接头的坡口形式.尺寸应符合焊接工艺文件的要求 检查方法 目视检查。7,2 2，坡口应按下列方法加工、1.SHA1 SHB1，SHC1级管道宜采用机械方法加工.2、不锈钢管，有色金属管道应符合本规范第6、1。3条的要求 3。除本条第1款.第3款外其他管道的管子,当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层 检查方法 过程检查。7.2，3 非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测 铁磁性材料宜采用磁粉检测,非铁磁性材料应采用渗透检测 合格标准应符合现行行业标准 承压设备无损检测.第4部分，磁粉检测。NB.T.47013 4的,级,承压设备无损检测、第5部分、渗透检测.NB.T，47013，5的,级.1，铬钼合金钢管道100、检测 2,标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100.检测。3,设计温度低于、29 的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5 且不得少于1个 检查方法.核查渗透检测报告.7.2、4.壁厚相同的钢制管道组成件组对 应使内壁平齐，其错边量不应大于壁厚的10 且检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm。检查方法。目视检查、测量检查,7,2.4A，铝及铝合金管道组成件组对时。内壁错边量应符合下列规定,1，当母材厚度小于或等于5mm时，内壁错边量不应大于0 5mm，2、当母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm。检查方法 测量检查。7。2，4B，镍及镍合金管道组成件组对时.内壁错边量不应大于0.5mm 钛及钛合金，锆及锆合金管道组成件组对时.内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于1mm 检查方法,测量检查.7 2，5、壁厚不同的管道组成件组对，下列情况应按图7。2,5的要求加工、1,管道的内壁差不符合本规范第7,2 4条、第7、2，4A条，第7,2。4B条的规定 2,外壁差大于2，0mm。检查方法,测量检查。7.2,5A、安放式和插入式支管焊接连接接头.图7,2,5A.的制备和组对应符合下列规定 1,根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定。2,主管开孔与支管组对时的错边量m应取0 5倍的支管名义厚度和3.2mm两者中的较小值，必要时可进行堆焊修正.检查方法。测量检查,7。2，6 管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e。图7，2.6、当管子公称直径小于100mm时,允许偏差e为1,0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时。允许偏差e为2、0mm。管段全长允许偏差不得超过10mm.检查方法、测量检查.7、2、7、管道焊缝应按下列规定进行布置.1.除采用定型弯头外 管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm，2,直管段上两条对接焊缝间的距离 不应小于焊件厚度的3倍，需焊后热处理时.不应小于焊件厚度的6倍.且应符合下列要求 1、管道公称直径小于150mm时.焊缝间的距离不小于外径.且不小于50mm 2。管道公称直径大于或等于150mm时 焊缝间的距离不小于150mm。3 卷管环向焊接接头对口时。两纵向焊缝间距应大于100mm，4,管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍。且不小于100mm。5。焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔 若开孔时、应对以开孔中心为中心1。5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100，射线检测、其合格标准应符合相应的管道级别要求.检查方法 目视检查.测量检查，核查检测记录。7、2，8,管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100.无损检测。检测方法和合格等级应符合本规范第9。3.1条规定。对于质量检查等级为4级。5级的支管连接接头和对接接头的焊缝.按检查等级3级执行,对于质量检查等级为3级。4级。5级的角接接头焊缝 按检查等级2级执行。被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖、影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平.检查方法，目视检查.核查检测记录。7 2，9。补强圈、鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定 1.补强圈。鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合。2。补强圈,鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔、3,当采用多块拼接组成时，每块拼板均应开设通气孔 检查方法,目视检查、核查检测记录