7,2 坡口加工及接头组对7,2,1。管子,管件焊接接头的坡口形式,尺寸应符合焊接工艺文件的要求 检查方法 目视检查.7.2、2,坡口应按下列方法加工,1 SHA1、SHB1 SHC1级管道宜采用机械方法加工、2,不锈钢管,有色金属管道应符合本规范第6 1 3条的要求.3 除本条第1款、第3款外其他管道的管子.当采用氧乙炔焰或等离子切割时,切割后应除去表面的氧化皮。熔渣及影响焊接质量的表面层,检查方法,过程检查、7,2,3.非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测、铁磁性材料宜采用磁粉检测、非铁磁性材料应采用渗透检测 合格标准应符合现行行业标准 承压设备无损检测.第4部分。磁粉检测.NB。T,47013、4的.级.承压设备无损检测,第5部分。渗透检测。NB.T 47013、5的、级、1,铬钼合金钢管道100.检测,2,标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100。检测、3 设计温度低于 29、的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5、且不得少于1个 检查方法,核查渗透检测报告.7、2.4,壁厚相同的钢制管道组成件组对、应使内壁平齐 其错边量不应大于壁厚的10,且检查等级为1级的管道不应大于1mm、其他级别的管道不应大于2mm、检查方法.目视检查 测量检查、7,2,4A,铝及铝合金管道组成件组对时。内壁错边量应符合下列规定 1.当母材厚度小于或等于5mm时。内壁错边量不应大于0 5mm,2,当母材厚度大于5mm时。内壁错边量不应大于母材厚度的10,且不应大于2mm,检查方法、测量检查、7 2,4B、镍及镍合金管道组成件组对时.内壁错边量不应大于0。5mm 钛及钛合金,锆及锆合金管道组成件组对时 内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于1mm.检查方法。测量检查、7,2.5 壁厚不同的管道组成件组对 下列情况应按图7 2.5的要求加工.1、管道的内壁差不符合本规范第7,2.4条.第7 2。4A条.第7,2,4B条的规定。2.外壁差大于2.0mm、检查方法 测量检查。7。2。5A,安放式和插入式支管焊接连接接头,图7.2 5A。的制备和组对应符合下列规定,1。根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定、2.主管开孔与支管组对时的错边量m应取0、5倍的支管名义厚度和3。2mm两者中的较小值。必要时可进行堆焊修正,检查方法,测量检查,7,2、6 管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e.图7。2 6、当管子公称直径小于100mm时,允许偏差e为1、0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差e为2、0mm。管段全长允许偏差不得超过10mm,检查方法.测量检查、7、2,7.管道焊缝应按下列规定进行布置 1 除采用定型弯头外,管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径、且不小于100mm.2,直管段上两条对接焊缝间的距离,不应小于焊件厚度的3倍、需焊后热处理时。不应小于焊件厚度的6倍,且应符合下列要求,1、管道公称直径小于150mm时.焊缝间的距离不小于外径 且不小于50mm。2,管道公称直径大于或等于150mm时 焊缝间的距离不小于150mm 3、卷管环向焊接接头对口时 两纵向焊缝间距应大于100mm,4。管道环焊缝不宜在管托的范围内.需要热处理的焊缝外侧距支 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍,且不小于100mm,5,焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔,若开孔时、应对以开孔中心为中心1,5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100 射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求、检查方法 目视检查.测量检查.核查检测记录,7,2,8,管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100 无损检测,检测方法和合格等级应符合本规范第9.3 1条规定,对于质量检查等级为4级,5级的支管连接接头和对接接头的焊缝,按检查等级3级执行、对于质量检查等级为3级,4级 5级的角接接头焊缝.按检查等级2级执行、被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖,影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平,检查方法,目视检查.核查检测记录。7,2.9,补强圈.鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定。1,补强圈,鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合,2 补强圈 鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔、3。当采用多块拼接组成时.每块拼板均应开设通气孔.检查方法、目视检查.核查检测记录。