7。2、坡口加工及接头组对7。2。1。管子,管件焊接接头的坡口形式。尺寸应符合焊接工艺文件的要求,检查方法,目视检查，7 2.2，坡口应按下列方法加工，1、SHA1,SHB1、SHC1级管道宜采用机械方法加工 2、不锈钢管。有色金属管道应符合本规范第6、1、3条的要求，3，除本条第1款，第3款外其他管道的管子、当采用氧乙炔焰或等离子切割时、切割后应除去表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质量的表面层 检查方法 过程检查、7.2 3，非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测，铁磁性材料宜采用磁粉检测，非铁磁性材料应采用渗透检测 合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测，第4部分，磁粉检测 NB,T。47013，4的、级、承压设备无损检测、第5部分。渗透检测,NB，T 47013 5的.级.1、铬钼合金钢管道100.检测。2、标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100、检测.3，设计温度低于,29,的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5,且不得少于1个、检查方法，核查渗透检测报告.7 2,4。壁厚相同的钢制管道组成件组对,应使内壁平齐 其错边量不应大于壁厚的10，且检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm。检查方法.目视检查.测量检查,7、2、4A 铝及铝合金管道组成件组对时，内壁错边量应符合下列规定,1.当母材厚度小于或等于5mm时 内壁错边量不应大于0、5mm 2。当母材厚度大于5mm时、内壁错边量不应大于母材厚度的10 且不应大于2mm,检查方法。测量检查,7、2 4B、镍及镍合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于0。5mm、钛及钛合金，锆及锆合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于1mm。检查方法、测量检查，7 2.5,壁厚不同的管道组成件组对。下列情况应按图7,2,5的要求加工。1 管道的内壁差不符合本规范第7 2.4条,第7 2.4A条,第7 2，4B条的规定，2。外壁差大于2,0mm。检查方法 测量检查 7、2，5A，安放式和插入式支管焊接连接接头，图7，2，5A，的制备和组对应符合下列规定、1。根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定,2，主管开孔与支管组对时的错边量m应取0,5倍的支管名义厚度和3 2mm两者中的较小值。必要时可进行堆焊修正、检查方法 测量检查、7 2 6。管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e,图7,2 6 当管子公称直径小于100mm时.允许偏差e为1,0mm、当管子公称直径大于或等于100mm时 允许偏差e为2.0mm.管段全长允许偏差不得超过10mm,检查方法.测量检查，7,2、7、管道焊缝应按下列规定进行布置、1.除采用定型弯头外、管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径 且不小于100mm.2。直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍 需焊后热处理时.不应小于焊件厚度的6倍，且应符合下列要求。1、管道公称直径小于150mm时.焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm.2。管道公称直径大于或等于150mm时。焊缝间的距离不小于150mm、3 卷管环向焊接接头对口时.两纵向焊缝间距应大于100mm，4.管道环焊缝不宜在管托的范围内 需要热处理的焊缝外侧距支。吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍.且不小于100mm，5,焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔.若开孔时,应对以开孔中心为中心1 5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100、射线检测 其合格标准应符合相应的管道级别要求，检查方法,目视检查,测量检查,核查检测记录。7,2.8、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100、无损检测,检测方法和合格等级应符合本规范第9。3。1条规定 对于质量检查等级为4级 5级的支管连接接头和对接接头的焊缝，按检查等级3级执行。对于质量检查等级为3级,4级、5级的角接接头焊缝。按检查等级2级执行、被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖。影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平。检查方法。目视检查。核查检测记录、7，2。9。补强圈。鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定 1 补强圈.鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合、2。补强圈。鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔，3，当采用多块拼接组成时，每块拼板均应开设通气孔,检查方法。目视检查。核查检测记录,