7、2，坡口加工及接头组对7,2.1。管子、管件焊接接头的坡口形式 尺寸应符合焊接工艺文件的要求。检查方法,目视检查 7、2 2,坡口应按下列方法加工,1。SHA1、SHB1，SHC1级管道宜采用机械方法加工 2 不锈钢管,有色金属管道应符合本规范第6,1。3条的要求，3.除本条第1款。第3款外其他管道的管子。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后应除去表面的氧化皮。熔渣及影响焊接质量的表面层、检查方法 过程检查.7,2，3.非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测、铁磁性材料宜采用磁粉检测 非铁磁性材料应采用渗透检测，合格标准应符合现行行业标准，承压设备无损检测,第4部分 磁粉检测,NB.T 47013、4的,级 承压设备无损检测.第5部分。渗透检测 NB。T,47013、5的，级、1.铬钼合金钢管道100，检测 2.标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100。检测 3，设计温度低于、29.的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5,且不得少于1个，检查方法、核查渗透检测报告.7，2，4。壁厚相同的钢制管道组成件组对。应使内壁平齐,其错边量不应大于壁厚的10 且检查等级为1级的管道不应大于1mm,其他级别的管道不应大于2mm,检查方法.目视检查，测量检查、7，2，4A.铝及铝合金管道组成件组对时。内壁错边量应符合下列规定，1，当母材厚度小于或等于5mm时 内壁错边量不应大于0 5mm、2.当母材厚度大于5mm时,内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm,检查方法 测量检查,7,2，4B，镍及镍合金管道组成件组对时 内壁错边量不应大于0、5mm，钛及钛合金，锆及锆合金管道组成件组对时。内壁错边量不应大于母材厚度的10,且不应大于1mm 检查方法.测量检查,7 2 5。壁厚不同的管道组成件组对、下列情况应按图7,2,5的要求加工,1,管道的内壁差不符合本规范第7 2，4条。第7。2,4A条,第7，2,4B条的规定,2，外壁差大于2。0mm。检查方法，测量检查 7、2.5A、安放式和插入式支管焊接连接接头、图7.2，5A 的制备和组对应符合下列规定。1，根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定。2 主管开孔与支管组对时的错边量m应取0，5倍的支管名义厚度和3 2mm两者中的较小值 必要时可进行堆焊修正，检查方法 测量检查 7,2,6、管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e。图7、2。6,当管子公称直径小于100mm时、允许偏差e为1.0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差e为2,0mm.管段全长允许偏差不得超过10mm.检查方法。测量检查.7 2,7、管道焊缝应按下列规定进行布置 1，除采用定型弯头外，管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm,2、直管段上两条对接焊缝间的距离 不应小于焊件厚度的3倍 需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的6倍、且应符合下列要求,1.管道公称直径小于150mm时.焊缝间的距离不小于外径。且不小于50mm，2,管道公称直径大于或等于150mm时。焊缝间的距离不小于150mm、3、卷管环向焊接接头对口时,两纵向焊缝间距应大于100mm，4.管道环焊缝不宜在管托的范围内 需要热处理的焊缝外侧距支,吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍.且不小于100mm.5,焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔、若开孔时、应对以开孔中心为中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100 射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求、检查方法、目视检查 测量检查.核查检测记录.7，2.8，管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100、无损检测，检测方法和合格等级应符合本规范第9.3,1条规定，对于质量检查等级为4级。5级的支管连接接头和对接接头的焊缝、按检查等级3级执行 对于质量检查等级为3级,4级.5级的角接接头焊缝,按检查等级2级执行 被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖,影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平,检查方法，目视检查。核查检测记录，7，2 9.补强圈.鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定,1。补强圈 鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合 2,补强圈、鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔 3，当采用多块拼接组成时 每块拼板均应开设通气孔，检查方法 目视检查,核查检测记录，