7、2、坡口加工及接头组对7 2,1 管子、管件焊接接头的坡口形式。尺寸应符合焊接工艺文件的要求.检查方法、目视检查，7，2。2，坡口应按下列方法加工 1,SHA1.SHB1 SHC1级管道宜采用机械方法加工 2,不锈钢管、有色金属管道应符合本规范第6 1.3条的要求。3。除本条第1款。第3款外其他管道的管子。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后应除去表面的氧化皮。熔渣及影响焊接质量的表面层、检查方法、过程检查,7。2 3,非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测。铁磁性材料宜采用磁粉检测、非铁磁性材料应采用渗透检测.合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测.第4部分.磁粉检测.NB,T。47013，4的,级,承压设备无损检测、第5部分.渗透检测、NB.T。47013,5的，级 1。铬钼合金钢管道100,检测，2.标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100、检测.3。设计温度低于,29 的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5 且不得少于1个，检查方法,核查渗透检测报告，7，2.4。壁厚相同的钢制管道组成件组对,应使内壁平齐。其错边量不应大于壁厚的10，且检查等级为1级的管道不应大于1mm.其他级别的管道不应大于2mm,检查方法 目视检查。测量检查 7,2,4A，铝及铝合金管道组成件组对时 内壁错边量应符合下列规定，1。当母材厚度小于或等于5mm时，内壁错边量不应大于0 5mm 2 当母材厚度大于5mm时 内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm，检查方法 测量检查 7 2。4B.镍及镍合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于0，5mm 钛及钛合金,锆及锆合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于母材厚度的10，且不应大于1mm 检查方法，测量检查，7,2、5 壁厚不同的管道组成件组对 下列情况应按图7，2、5的要求加工.1.管道的内壁差不符合本规范第7.2,4条，第7.2、4A条，第7.2。4B条的规定.2.外壁差大于2，0mm 检查方法,测量检查。7，2。5A.安放式和插入式支管焊接连接接头、图7 2 5A,的制备和组对应符合下列规定，1 根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定,2 主管开孔与支管组对时的错边量m应取0、5倍的支管名义厚度和3。2mm两者中的较小值,必要时可进行堆焊修正,检查方法,测量检查.7，2 6。管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e，图7、2 6 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差e为1 0mm，当管子公称直径大于或等于100mm时 允许偏差e为2。0mm 管段全长允许偏差不得超过10mm，检查方法.测量检查。7 2，7.管道焊缝应按下列规定进行布置。1.除采用定型弯头外 管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径.且不小于100mm.2,直管段上两条对接焊缝间的距离。不应小于焊件厚度的3倍，需焊后热处理时.不应小于焊件厚度的6倍,且应符合下列要求,1，管道公称直径小于150mm时,焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm,2,管道公称直径大于或等于150mm时,焊缝间的距离不小于150mm 3 卷管环向焊接接头对口时.两纵向焊缝间距应大于100mm，4.管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支 吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍.且不小于100mm。5。焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔,若开孔时.应对以开孔中心为中心1，5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100，射线检测，其合格标准应符合相应的管道级别要求、检查方法.目视检查、测量检查 核查检测记录，7。2、8。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100.无损检测.检测方法和合格等级应符合本规范第9。3。1条规定、对于质量检查等级为4级,5级的支管连接接头和对接接头的焊缝、按检查等级3级执行、对于质量检查等级为3级 4级。5级的角接接头焊缝.按检查等级2级执行，被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖,影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平、检查方法。目视检查.核查检测记录。7 2 9。补强圈 鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定,1、补强圈。鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合、2、补强圈.鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔.3、当采用多块拼接组成时,每块拼板均应开设通气孔.检查方法、目视检查,核查检测记录.