7.2,坡口加工及接头组对7。2,1、管子，管件焊接接头的坡口形式,尺寸应符合焊接工艺文件的要求、检查方法、目视检查 7.2。2。坡口应按下列方法加工,1、SHA1。SHB1、SHC1级管道宜采用机械方法加工,2.不锈钢管.有色金属管道应符合本规范第6 1，3条的要求，3。除本条第1款.第3款外其他管道的管子,当采用氧乙炔焰或等离子切割时 切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层。检查方法,过程检查，7 2，3,非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测 铁磁性材料宜采用磁粉检测.非铁磁性材料应采用渗透检测,合格标准应符合现行行业标准,承压设备无损检测 第4部分,磁粉检测 NB T,47013.4的、级，承压设备无损检测,第5部分,渗透检测。NB。T.47013，5的，级、1、铬钼合金钢管道100。检测.2,标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100.检测、3，设计温度低于。29，的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5、且不得少于1个.检查方法.核查渗透检测报告 7。2,4。壁厚相同的钢制管道组成件组对。应使内壁平齐、其错边量不应大于壁厚的10。且检查等级为1级的管道不应大于1mm.其他级别的管道不应大于2mm、检查方法,目视检查。测量检查 7.2,4A,铝及铝合金管道组成件组对时 内壁错边量应符合下列规定.1,当母材厚度小于或等于5mm时.内壁错边量不应大于0,5mm，2、当母材厚度大于5mm时。内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于2mm 检查方法 测量检查.7。2.4B、镍及镍合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于0，5mm,钛及钛合金,锆及锆合金管道组成件组对时.内壁错边量不应大于母材厚度的10、且不应大于1mm,检查方法,测量检查,7、2。5 壁厚不同的管道组成件组对,下列情况应按图7.2 5的要求加工、1.管道的内壁差不符合本规范第7，2、4条.第7.2，4A条,第7.2。4B条的规定,2 外壁差大于2，0mm。检查方法。测量检查。7,2 5A 安放式和插入式支管焊接连接接头、图7 2、5A，的制备和组对应符合下列规定，1。根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定、2.主管开孔与支管组对时的错边量m应取0,5倍的支管名义厚度和3、2mm两者中的较小值、必要时可进行堆焊修正，检查方法、测量检查.7、2。6，管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e,图7.2,6,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差e为1。0mm.当管子公称直径大于或等于100mm时 允许偏差e为2.0mm、管段全长允许偏差不得超过10mm、检查方法、测量检查、7.2。7,管道焊缝应按下列规定进行布置,1 除采用定型弯头外,管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径 且不小于100mm,2,直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍 需焊后热处理时 不应小于焊件厚度的6倍。且应符合下列要求，1、管道公称直径小于150mm时、焊缝间的距离不小于外径。且不小于50mm，2.管道公称直径大于或等于150mm时,焊缝间的距离不小于150mm 3,卷管环向焊接接头对口时.两纵向焊缝间距应大于100mm 4 管道环焊缝不宜在管托的范围内、需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍。且不小于100mm.5、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔.若开孔时,应对以开孔中心为中心1 5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100。射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求.检查方法，目视检查、测量检查、核查检测记录.7。2。8,管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100,无损检测,检测方法和合格等级应符合本规范第9,3、1条规定、对于质量检查等级为4级 5级的支管连接接头和对接接头的焊缝。按检查等级3级执行。对于质量检查等级为3级，4级,5级的角接接头焊缝、按检查等级2级执行 被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖.影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平.检查方法,目视检查,核查检测记录,7，2、9.补强圈。鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定 1 补强圈,鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合 2，补强圈。鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔。3.当采用多块拼接组成时.每块拼板均应开设通气孔 检查方法、目视检查.核查检测记录