7。2，坡口加工及接头组对7.2，1.管子。管件焊接接头的坡口形式。尺寸应符合焊接工艺文件的要求，检查方法，目视检查,7。2。2,坡口应按下列方法加工.1。SHA1、SHB1、SHC1级管道宜采用机械方法加工.2.不锈钢管，有色金属管道应符合本规范第6,1,3条的要求。3，除本条第1款 第3款外其他管道的管子、当采用氧乙炔焰或等离子切割时、切割后应除去表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质量的表面层。检查方法 过程检查。7 2。3.非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测,铁磁性材料宜采用磁粉检测 非铁磁性材料应采用渗透检测、合格标准应符合现行行业标准 承压设备无损检测 第4部分,磁粉检测 NB.T 47013，4的、级，承压设备无损检测.第5部分。渗透检测，NB、T、47013、5的、级。1.铬钼合金钢管道100,检测。2。标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100.检测、3.设计温度低于。29。的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5.且不得少于1个 检查方法。核查渗透检测报告,7，2.4。壁厚相同的钢制管道组成件组对 应使内壁平齐 其错边量不应大于壁厚的10、且检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm，检查方法.目视检查。测量检查、7.2，4A,铝及铝合金管道组成件组对时，内壁错边量应符合下列规定.1，当母材厚度小于或等于5mm时,内壁错边量不应大于0.5mm。2 当母材厚度大于5mm时 内壁错边量不应大于母材厚度的10 且不应大于2mm、检查方法，测量检查。7,2.4B、镍及镍合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于0。5mm.钛及钛合金.锆及锆合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于母材厚度的10,且不应大于1mm.检查方法,测量检查 7、2 5。壁厚不同的管道组成件组对 下列情况应按图7,2 5的要求加工，1、管道的内壁差不符合本规范第7,2、4条,第7.2、4A条，第7。2,4B条的规定,2.外壁差大于2、0mm.检查方法，测量检查.7、2 5A、安放式和插入式支管焊接连接接头,图7 2,5A,的制备和组对应符合下列规定 1,根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定 2.主管开孔与支管组对时的错边量m应取0.5倍的支管名义厚度和3，2mm两者中的较小值、必要时可进行堆焊修正 检查方法 测量检查、7 2，6、管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e。图7，2，6,当管子公称直径小于100mm时、允许偏差e为1 0mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差e为2。0mm.管段全长允许偏差不得超过10mm、检查方法.测量检查，7。2,7，管道焊缝应按下列规定进行布置。1,除采用定型弯头外 管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径。且不小于100mm、2。直管段上两条对接焊缝间的距离.不应小于焊件厚度的3倍。需焊后热处理时,不应小于焊件厚度的6倍,且应符合下列要求,1.管道公称直径小于150mm时,焊缝间的距离不小于外径。且不小于50mm、2、管道公称直径大于或等于150mm时。焊缝间的距离不小于150mm、3，卷管环向焊接接头对口时，两纵向焊缝间距应大于100mm，4.管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支,吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍、且不小于100mm.5、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔，若开孔时,应对以开孔中心为中心1,5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100。射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求.检查方法.目视检查、测量检查、核查检测记录,7,2,8 管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100、无损检测。检测方法和合格等级应符合本规范第9,3.1条规定、对于质量检查等级为4级、5级的支管连接接头和对接接头的焊缝。按检查等级3级执行,对于质量检查等级为3级 4级,5级的角接接头焊缝。按检查等级2级执行、被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖、影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平、检查方法 目视检查、核查检测记录.7、2，9,补强圈.鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定。1,补强圈,鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合 2 补强圈 鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔.3，当采用多块拼接组成时 每块拼板均应开设通气孔、检查方法,目视检查.核查检测记录，