7 2.坡口加工及接头组对7。2.1 管子.管件焊接接头的坡口形式。尺寸应符合焊接工艺文件的要求,检查方法 目视检查.7 2.2,坡口应按下列方法加工,1。SHA1 SHB1.SHC1级管道宜采用机械方法加工 2.不锈钢管。有色金属管道应符合本规范第6,1.3条的要求。3、除本条第1款、第3款外其他管道的管子,当采用氧乙炔焰或等离子切割时、切割后应除去表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层、检查方法 过程检查。7,2.3 非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测.铁磁性材料宜采用磁粉检测,非铁磁性材料应采用渗透检测。合格标准应符合现行行业标准、承压设备无损检测,第4部分 磁粉检测.NB。T,47013,4的、级,承压设备无损检测,第5部分。渗透检测。NB T,47013、5的 级 1 铬钼合金钢管道100，检测，2.标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100 检测 3、设计温度低于，29。的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5,且不得少于1个。检查方法 核查渗透检测报告,7,2，4。壁厚相同的钢制管道组成件组对.应使内壁平齐、其错边量不应大于壁厚的10、且检查等级为1级的管道不应大于1mm、其他级别的管道不应大于2mm.检查方法、目视检查.测量检查,7 2、4A 铝及铝合金管道组成件组对时.内壁错边量应符合下列规定.1 当母材厚度小于或等于5mm时、内壁错边量不应大于0.5mm。2、当母材厚度大于5mm时,内壁错边量不应大于母材厚度的10,且不应大于2mm.检查方法.测量检查 7,2,4B。镍及镍合金管道组成件组对时,内壁错边量不应大于0,5mm、钛及钛合金 锆及锆合金管道组成件组对时 内壁错边量不应大于母材厚度的10 且不应大于1mm、检查方法 测量检查。7，2 5。壁厚不同的管道组成件组对。下列情况应按图7,2 5的要求加工。1、管道的内壁差不符合本规范第7,2,4条。第7 2，4A条。第7、2.4B条的规定，2,外壁差大于2。0mm.检查方法 测量检查 7、2.5A，安放式和插入式支管焊接连接接头、图7，2。5A,的制备和组对应符合下列规定、1,根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定、2.主管开孔与支管组对时的错边量m应取0.5倍的支管名义厚度和3，2mm两者中的较小值.必要时可进行堆焊修正,检查方法，测量检查,7。2，6 管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e、图7,2、6，当管子公称直径小于100mm时.允许偏差e为1、0mm 当管子公称直径大于或等于100mm时。允许偏差e为2.0mm 管段全长允许偏差不得超过10mm，检查方法。测量检查，7，2。7.管道焊缝应按下列规定进行布置 1。除采用定型弯头外，管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径,且不小于100mm、2，直管段上两条对接焊缝间的距离 不应小于焊件厚度的3倍.需焊后热处理时。不应小于焊件厚度的6倍 且应符合下列要求、1。管道公称直径小于150mm时.焊缝间的距离不小于外径 且不小于50mm,2,管道公称直径大于或等于150mm时。焊缝间的距离不小于150mm,3。卷管环向焊接接头对口时.两纵向焊缝间距应大于100mm、4,管道环焊缝不宜在管托的范围内,需要热处理的焊缝外侧距支.吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍。且不小于100mm、5。焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔,若开孔时。应对以开孔中心为中心1。5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100,射线检测,其合格标准应符合相应的管道级别要求。检查方法，目视检查，测量检查、核查检测记录、7，2。8，管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100,无损检测。检测方法和合格等级应符合本规范第9,3、1条规定,对于质量检查等级为4级、5级的支管连接接头和对接接头的焊缝.按检查等级3级执行.对于质量检查等级为3级 4级，5级的角接接头焊缝,按检查等级2级执行。被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖。影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平.检查方法 目视检查 核查检测记录,7、2、9 补强圈,鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定 1。补强圈 鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合、2、补强圈 鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔。3.当采用多块拼接组成时。每块拼板均应开设通气孔。检查方法 目视检查 核查检测记录、