7.2，坡口加工及接头组对7 2 1，管子.管件焊接接头的坡口形式。尺寸应符合焊接工艺文件的要求。检查方法、目视检查、7,2，2、坡口应按下列方法加工.1,SHA1,SHB1,SHC1级管道宜采用机械方法加工，2 不锈钢管，有色金属管道应符合本规范第6,1、3条的要求，3、除本条第1款、第3款外其他管道的管子 当采用氧乙炔焰或等离子切割时、切割后应除去表面的氧化皮，熔渣及影响焊接质量的表面层，检查方法，过程检查，7、2,3,非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按下列规定进行表面检测 铁磁性材料宜采用磁粉检测.非铁磁性材料应采用渗透检测 合格标准应符合现行行业标准 承压设备无损检测、第4部分.磁粉检测，NB.T。47013,4的,级.承压设备无损检测.第5部分。渗透检测,NB,T,47013.5的.级，1、铬钼合金钢管道100、检测,2。标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa钢管道100,检测，3、设计温度低于、29、的非奥氏体不锈钢管道抽检数量应为每批5。且不得少于1个。检查方法，核查渗透检测报告。7.2.4，壁厚相同的钢制管道组成件组对,应使内壁平齐,其错边量不应大于壁厚的10.且检查等级为1级的管道不应大于1mm。其他级别的管道不应大于2mm,检查方法.目视检查，测量检查。7、2,4A，铝及铝合金管道组成件组对时，内壁错边量应符合下列规定，1。当母材厚度小于或等于5mm时，内壁错边量不应大于0 5mm,2、当母材厚度大于5mm时。内壁错边量不应大于母材厚度的10。且不应大于2mm.检查方法.测量检查、7。2、4B.镍及镍合金管道组成件组对时、内壁错边量不应大于0,5mm 钛及钛合金.锆及锆合金管道组成件组对时，内壁错边量不应大于母材厚度的10 且不应大于1mm、检查方法.测量检查 7 2 5。壁厚不同的管道组成件组对，下列情况应按图7。2。5的要求加工、1.管道的内壁差不符合本规范第7 2,4条。第7，2.4A条 第7。2。4B条的规定，2。外壁差大于2，0mm 检查方法，测量检查，7，2.5A，安放式和插入式支管焊接连接接头、图7，2，5A,的制备和组对应符合下列规定.1，根部间隙g应符合焊接工艺卡的规定、2、主管开孔与支管组对时的错边量m应取0，5倍的支管名义厚度和3，2mm两者中的较小值,必要时可进行堆焊修正、检查方法，测量检查,7 2、6,管道组对时应在距焊口中心200mm处测量直线度e、图7,2，6。当管子公称直径小于100mm时。允许偏差e为1,0mm.当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差e为2 0mm.管段全长允许偏差不得超过10mm。检查方法、测量检查，7.2.7、管道焊缝应按下列规定进行布置 1，除采用定型弯头外 管道环焊缝距离弯管起弯点不得小于管子外径，且不小于100mm.2。直管段上两条对接焊缝间的距离、不应小于焊件厚度的3倍.需焊后热处理时.不应小于焊件厚度的6倍,且应符合下列要求，1。管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径,且不小于50mm。2.管道公称直径大于或等于150mm时,焊缝间的距离不小于150mm，3.卷管环向焊接接头对口时。两纵向焊缝间距应大于100mm,4。管道环焊缝不宜在管托的范围内.需要热处理的焊缝外侧距支。吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍、且不小于100mm.5、焊缝及距焊缝50mm内不宜开孔、若开孔时.应对以开孔中心为中心1 5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100 射线检测、其合格标准应符合相应的管道级别要求，检查方法,目视检查，测量检查.核查检测记录,7，2，8，管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊缝应进行100，无损检测 检测方法和合格等级应符合本规范第9.3,1条规定、对于质量检查等级为4级，5级的支管连接接头和对接接头的焊缝 按检查等级3级执行 对于质量检查等级为3级，4级.5级的角接接头焊缝、按检查等级2级执行 被覆盖焊缝应检测合格后再覆盖 影响补强圈或垫板安装的焊缝余高应磨平，检查方法.目视检查、核查检测记录 7.2、9 补强圈.鞍形补强件或垫板的安装应符合下列规定 1,补强圈、鞍形补强件或垫板应与主管和支管紧密贴合。2.补强圈、鞍形补强件或垫板上应开设一个焊接和检漏时使用的通气孔，3、当采用多块拼接组成时、每块拼板均应开设通气孔.检查方法.目视检查,核查检测记录,