7.冲压7，0 1，大批量生产时，采用卷材与采用板材相比 可降低材料消耗3、6 且可充分利用压机的有效行程次数.还能大量减少备料工作量和材料存放面积 7 0、2。采用双排料,多排料、套裁料或拼裁料.在大批量生产中可大大提高原材料利用率，提高劳动生产率。节省因工序分散而造成的动力损耗，7，0。3，在制订冲压工艺时，选用本条规定的工艺可获得较好的节能效果 1。大批量冲制尺寸精度较高的零件时、采用精冲工艺可一次达到精度要求.不需多道工序保证.并且零件质量稳定，生产率高、综合能耗小,2、预展拉延成形系指在拉延前先作用以弹性极限内的单向预展拉应力，以便继续增加冲压力后、各部分均处于塑性变形状态.从而稳定成形、提高冲制精度、并且可以比采用常规冲压成形工艺降低冲压力50。3。大、中型薄壁回转体零件的成形采用旋压成型工艺。可省去加热工序。并且可成倍地降低能量消耗,4、复杂腔体零件的成形采用高压成形。软模成形.高能高速成形等工艺。可使复杂零件的加工程序简单化、且模具制造成本低,综合能量损耗较少。5 轴类零件的成形采用超塑成形或冷挤压成形工艺均可获得较好的产品质量、且可达到较高的生产效率，与其他加工方法相比较,可综合节能30.以上。6,热成形技术是以板料在红热状态下冲压成形并同时在模具内被冷却淬火为特征 可以成形强度高达1500MPa的冲压件,高强度板类零件的成形.采用金属热成形工艺可获得较好的产品质量，高温下变形阻力小。所需压力机吨位小，可大幅减少投资 能耗 单件成本约降低40。并可减少模具成本。7，0，4 减少冲压件的拉延次数 可提高生产效率,减少中间退火和酸洗 磷化的能耗.7。0 5，本条主要根据大.中、小型冲压设备的加工对象.为充分利用设备的能力.控制设备安装容量而制订 有利于提高设备负荷率和控制能耗，7。0、6。大批量生产时。采用自动化，半自动化的高效冲压设备及装置。如多工位压力机，高速冲床、三动精冲设备、快速换模装置。自动送料装置.零件输出装置等，可以充分利用压力机的工作行程次数 消除工序间半成品的堆放和运输问题、减少辅助时间,从而提高生产效率 减少空载能耗 7。0、7。中,薄板零件的剪切，折弯、卷圆等加工采用液压式设备 与其他形式的设备相比、产品质量易于保证、可降低综合能耗.并且有利于环境保护、可减少噪声污染.7。0，8,模具的选用与冲压工艺的制订密切相关，它们都影响着生产效率 产品质量和制模成本。因此。合理地选用模具更显得重要.1 大批量生产时 采用复合模具。多工位模具或多工位级进模具,可成倍地延长模具使用寿命。提高产品质量,减少空载能耗 2。小批量生产时。采用简易模具。低熔点合金模具,中熔点合金模具。树脂模具或组合模具等.可缩短制模周期和减少制模能耗、7，0、9、伺服压力机是由伺服马达直接驱动滑块。其在生产效率、成形性能 精度要求方面远远超过普通压力机，伺服冲压压力机与传统压力机相比可节能30.40.