3,铸造3 0 1，铸件采用专业化生产有利于提高铸件的质量,降低废品率。提高设备利用率.节约能源.且有利于环境保护,是铸件生产发展的必然趋势,采用平行工作多班制连续生产,可以产生较大的经济效益，3、0,2,熔模铸造生产的铸件,尺寸形状精确 表面光洁度高,可减少加工余量。降低机加工成本,大大简化造型工艺,降低各种铸造缺陷和废品，易于实现机械化自动流水线生产、减少粉尘。烟尘和噪声污染.大大改善铸造工人的劳动环境 降低劳动强度 采用熔模铸造工艺,可简化工厂设计.减少固定资产投资的30.40、减少占地面积和建筑面积的30.50,减少动力消耗的10,20。壳型铸造工艺可显著减少型砂用量，铸件轮廓清晰 表面光洁、尺寸精确，可以不用机械加工或仅少量加工。特别适用于生产批量较大 尺寸精度要求高。壁薄而形状复杂的各种合金的铸件。消失模铸造工艺没有型腔和分型面，简化了造型工序.生产率高.铸件尺寸精度高，加工余量小,节省加工工时.树脂砂铸造工艺生产的铸件的尺寸精度高、外部轮廓清晰 铸件表面光洁 外观质量好。组织致密.铸件综合品质高,树脂砂具有较好的流动性、易紧实,脱模时间可调节、硬化后强度高 在其后的搬运及合箱过程中不变形。因树脂砂的刚度高。在浇注和凝固过程中基本上无形壁位移现象，所以铸件的尺寸精度高,比黏土砂及油砂生产的铸件可提高1个.2个级别。树脂砂砂型不用烘干.节省了能源，缩短了生产周期.型砂易紧实 溃散性好.易清理,并可实现机械化生产。大幅度降低了工人的劳动强度、压铸或低压铸造的铝合金铸件 尺寸精度高。6级、7级,表面粗糙度低，一般铸件只需部分加工或不经机加工直接使用.加上铸件强度和硬度提高 增加了铸件的使用寿命，金属型铸造生产的铸件 其机械性能比砂型铸件高，同样合金的情况下、其抗拉强度平均可提高约25.屈服强度平均提高约20 其抗蚀性能和硬度亦显著提高。铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高.而且质量和尺寸稳定,铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少。一般可节约15,30、可不用砂或者少用砂。一般可节约造型材料80,100，此外。金属型铸造的生产效率高、使铸件产生缺陷的原因减少,工序简单 易实现机械化和自动化。3、0。3 在铸造车间各工部采用柔性生产单元可最大限度地发挥各个工部的生产效率.提高铸造车间生产设备的开工率、提高铸件生产的效率,适用于多品种，小批量铸件生产，3。0.4.国内多数厂家目前仍采用传统的铸造方法,炉前控制主要靠人工凭经验,缺乏浇铸前对液态金属化学成分及相关的物理性能质量控制手段、缺乏浇铸过程的质量监测和控制，由此造成铁水不合格而产生的废品约占铸件总废品的50,采用先进的炉前智能检测与控制系统可大幅提升铸件质量。降低废品率,从而有效节约能耗，3。0 5.计算机铸造CAD，CAM，CAE辅助技术以铸件充型过程 凝固过程数值模拟技术为核心.在计算机上通过辅助软件，对铸件进行铸造工艺分析 可以完成多种合金、多种铸造方法的铸件的传热，凝固分析，铸型温度预报及控制，三维充型分析等、在优化设计.提高产品质量.降低废品率.缩短产品试制周期，降低生产成本。保持工艺设计水平稳定等方面具有明显优势、3、0 6,金属炉料预先处理或净化处理、可以减少熔炼时的造渣量和杂质所产生的能耗 据统计数据.每增加1kg的炉渣,约消耗生石灰0.5kg.带走热量约1570kJ.1675kJ，使用洁净的块度均匀,大小适当的炉料.焦炭.可降低炉内通风阻力、减轻炉壁效应，减少送风动力消耗。减少灰尘排放、回炉料进行滚筒清砂清理.可提高熔炼时的铁水质量.减少炉料表面的杂质所引起的能耗。炉料配送采用计算机自动控制系统可保证铸件成分的稳定.减轻工人的劳动强度，缩短熔化炉加料时间.有助于提高铸件质量 具有较好的综合节能效果,3。0，7，采用铸造焦,焦炭投炉率提高11、冲天炉热效率提高10.15 在保持同样出炉铁液的温度下。可减少焦耗20.30，废品率可下降2、与冶金焦相比、铸造焦具有灰分少.反应性低、固定碳高 强度高和发热值高等特点 3 0。8。铸钢熔炼采用高效节能型熔炼炉，如高比功率电弧炉、绝缘栅双极晶体管、IGBT,模块中频感应电炉。变频感应电炉等，由于缩短了熔化时间 与传统产品相比可节电10、20、尤其是变频感应电炉.近年来发展很快,电弧炉炼钢推行超装快炼，加氧助熔和复合脱氧剂的沉淀脱氧等工艺，可提高氧化反应热 显著降低冶炼电耗、缩短熔炼周期，可节能约20、每吨钢水吹氧15m3,18m3，可节电150kW、h左右 节省矿石约30kg,根据不同的要求和具体条件，采用合适的炉外精炼设备,缩短还原期。使还原期的能耗降低50、电炉熔化率提高25，提高钢液的质量及产品合格率。以达到节能效果 如钢包精炼炉.ASEA。SKF、真空吹氧脱碳精炼,VOD，氩氧脱碳精炼，AOD，等，3，0。9.两排大间距冲天炉与普通冲天炉相比 在铁液出炉温度相同时、可降低焦耗20。30.降低废品率5，硅 锰烧损分别降低5。10 冲天炉预热熔化的热效率为60 以上。过热效率仅为5。7、而电炉的过热铁液效率高达80，85，因此，在大，中批量合金铸铁或球墨铸铁生产时，冲天炉与电炉双联熔炼可充分发挥两种炉子的用能特点、节能效果显著、热风水冷长炉龄冲天炉属于当代先进炉型.该炉型有利于获得高温优质铁水 降低每吨铁液的综合费用、达到节能效果 中,小型炉采用薄炉衬，大型炉则为无炉衬，外壁淋水冷却。风口为水冷插入式结构,炉缸均用耐火材料砌筑.炉龄可达1周，15周,大大延长了连续开炉时间，可节能30 以上、3 0,10 采用冲天炉专用的高压离心风机 可节电50、60，熔化率提高33，左右.具有噪声低，结构简单.使用和维修方便，使用寿命长和风机性能好等特点.在冲天妒熔炼时。采用预热送风、富氧送风和脱湿送风可提高铁水温度 降低铸件废品率,减少能耗,冲天炉采用200、的热风供风.每吨铁水可节焦13kg左右、富氧送风3、铁水温度可达1500。以上、每吨铁水降低焦耗17kg左右,扣除氧气能耗量。可净节约10kg标准煤 除湿送风通常在南方潮湿地区使用.它可以提高铁液温度,减少硅，锰等元素的烧损，提高铁液质量和熔化率。降低焦耗13 17 利用冲天炉炉气余热进行预热送风.既可提高铁水温度.又可节省焦炭。据国外资料报道，冲天炉炉气通过废钢锅炉时所生产的热水供应生活用水，冲天炉的余热利用率可达70 左右。目前国内冲天炉的炉气余热利用率仅为30,50。3。0，11、对于熔模精铸件、采用中频感应电炉比采用工频感应电炉可降低电耗130kW。h.t,250kW，h，t，热效率可提高18、左右。且烧损少,成分容易控制、3。0、12.3、0、13，国内有色合金熔炼设备的热效率为。燃气炉可达55 以上，变频感应电炉可达50.70.远红外熔炼炉为25.29。电阻坩埚炉为20、27.燃油坩埚炉为6.13、焦炭坩埚炉为3，7、因此，有色合金熔炼设备宜采用燃气炉 变频感应电炉或远红外熔炼炉，不宜采用燃油，焦炭坩埚炉，3、0 14 铝合金熔炼采用长效变质一次熔炼工艺 变质有效时间长,质量好、成本低,可节能40、50.3、0 15、采用本条规定的工艺 可分别取得以下效果。1，采用树脂自硬砂造型工艺.可提高铸件尺寸精度,减少机加工余量，提高铸件成品率 与黏土砂烘模工艺相比。综合能耗可降低25。2.目前国内湿型，树脂自硬砂型，黏土砂烘干型的能耗对比分别为1 1、2、1，4.3、5 黏土砂烘干型能耗最高 不应采用，气冲造型。静压造型,高压挤压造型生产率高 能获得精度较高的铸件，可降低铸件单位产量综合能耗。3、采用冷芯盒制芯工艺.自硬砂制芯工艺，不需加热烘烤 有明显的节能效果,并能缩短铸件生产周期，采用远红外烘芯、型、烘干速度快、生产率高，耗能低 与煤炉比节能30,节省时间50。与电阻炉比节能20，40.4。用树脂自硬砂。水玻璃自硬砂工艺可以减少用于砂型干燥的能耗,且能提高铸件尺寸精度和表面光洁度.提高铸件质量.降低能耗,5，为了减少砂子用量,砂芯宜采用抽芯工艺、抽芯工艺比不抽芯工艺可以减少10。15 的砂量 3,0，16.在相同生产率条件下铸造车间的型砂输送,采用斗式提升机.带式输送机与采用高压输送和旧砂的负压吸送装置相比。可显著降低能耗 3.0。17、旧砂冷却采用专用冷却设备比采用多条固定式带式输送机迂回冷却。可缩短带式运输机长度.节省电能,3、0,18,随着水玻璃自硬砂的硬化工艺不断完善并趋向成熟。水玻璃的粘结效果得到较好发挥.其加入量可降低3，左右，溃散性好，可用落砂机落砂。从而为旧砂干法再生创造了条件,该再生设备具有能耗低 结构紧凑,再生效果好等优点。树脂砂再生宜采用于法再生或节能的热法再生设备 树脂砂干法再生工艺是当今树脂砂再生主要工艺。该工艺设备简单，成本低，故在国内外得到广泛应用.3、0。19，采用抛丸清理设备与采用喷丸清理设备相比.可节能60，左右,3。0。20、采用铸态铸件，可省去热处理工序、且可节能10。3，0,21，铸钢件.球铁件采用保温冒口或发热冒口 冒口重量一般可以减少30 50。能明显提高钢液和铁液的补缩率 可使铸钢件。球铁件工艺成品率提高15、20，3.0、22。大批量生产的中小型铸件采用液压机代替手工砂轮机压去铸件飞边和毛刺、降低了噪声,减轻了粉尘排放量。改善了劳动环境，有助于提高铸件质量和成品率.3。0 23。采用循环水比采用新鲜自来水节能45，并可节约大量水资源，对缺水地区尤为重要.