4.锻造4.0、1，考虑到锻造行业的能耗及环境保护要求，应采用专业化生产方式，多班连续生产的目的是便于充分发挥锻造设备的能力 降低单位成品的能耗 4。0，2、负荷率低于65.的。应采用地区或行业协作生产。4.0、3。采用锻造成形的加工方法.其加工工艺设计已经可以大量应用计算机辅助分析技术。应用此项技术,可以有效控制机组节拍、加热温度等参数。目前采用锻造工艺计算机辅助设计系统已能解决60 左右的自由锻加工工艺.国内部分厂家研发的软件系统可以辅助设计125MN 60MN 12 5MN水压机和7，5kN,4kN、1.5kN自由锻锤上加工的轴类 包括光轴.多台阶轴等、及环类。筒类 块类。板类、饼类和蘑菇状类等六类锻件的锻造工艺。系统可以优化锻件形成台阶、优化材料选择。合理配料以及综合利用余料 合理确定火次及工序。达到了减轻锻件重量、节约金属 降低成本的目的 所以锻造工艺设计时.应考虑计算机辅助分析技术的使用及所需要的软，硬件配备，4，0,4 采用钢锭作为锻件的原材料与采用轧材作为锻件的原材料相比较，前者较后者可省去轧前加热和轧制等牦能工序,而且加工原材料截面直径大于350mm的锻造设备均具有钢锭开坯能力.所以本条规定应采用钢锭作为锻件的原材料，4、0,5.合理下料.可以提高材料利用率.节约能源.1 棒料温剪需将坯料预热到600，700 锤上热剁也需要加热棒料、采用气割下料耗能耗材则更大 近年来.我国设备制造厂商设计生产了精密棒料剪切机,剪切重量误差小于或等于0、5，断面倾斜度为1，2。精密棒料剪切机与传统的棒料剪切机比较.可节约钢材、约为下料用钢总量的1、2 与高速带锯比较,可节约大量锯口钢材损失、生产效率可提高6倍以上 批量大。形状基本一致的棒料切断.采用连续精密棒料剪切生产线 则可进一步提高生产效率、节能节材、精密剪切技术被国家列为重点推广的节材.节能技术，精密剪切技术已被中国锻压协会列为优先发展的先进技术.2,在锻造温度下料 取消了在剪断机上把棒料切成坯料的过程,节约了能源。并在模锻过程中可随时改变坯料的体积。达到更精确的剪切、如采用事先冷切好的坯料。就做不到这一点.3,精密下料装置是指为提高下料质量和下料精度而附于剪切设备上的装置 通常指径向夹紧剪切装置 轴向压紧剪切装置,套筒模剪切装置等,其中径向夹紧剪切装置是棒材精密剪切工艺的主流,对于批量生产的锻件下料，采用上述装置可节省大量金属原材料.还有利于锻件精化 4、0.6 锻件加热时采用不同的加热工艺，可以起到节能效果、采用快速加热与采用普通加热相比，前者可缩短加热时间、节约能源，合炉加热.分锤锻造，是指 在不同设备上锻造的锻件.若加热温度。升温曲线相同.则可合并于同一炉内加热。以获得节能效果，还可提高生产率。装载率，减少设备投资,大锻件用的坯料多为钢锭.因此利用热钢锭的余热装炉可以节约能源。采用热料装炉工艺与采用冷料装炉工艺相比较,前者加热每吨锻件可节能3.78GJ。4,0、7,本条要求在选用锻造加热炉时,应从炉子热效率出发.选用热效率较高的炉型 1,大锻件的毛坯加热,采用台车式炉比采用室式炉热效率高10，13、此外,考虑到大锻件的毛坯装,出炉方便.也多采用台车式炉。而不采用室式炉，2，模锻件的毛坯加热，采用贯通式炉与室式炉相比可节能16 26、采用转底式炉与采用室式炉相比，前者的热效率比后者高44。3,由于局部成形锻件只需对变形部分进行加热 而不需整体加热。锻件局部加热比整体加热平均节能6、2、4、电加热的热效率通常为燃煤加热的2倍以上、加热时间可缩短3。4 电感应加热比重油加热可节能31、5.54 3.电感应加热也比一般电加热的热效率高。5,采用箱式电阻炉进行有色金属锻件加热。其热效率为20.30、4、0。8 本条强调简化锻造工序。减少加热火次和减少锻压设备开动次数，达到降低锻造能耗.提高生产效率的目的。4、0,9,用轧制的方式生产此类锻件.速度快。效率高，质量好，可提高材料利用率。节约能源,尤其是生产小截面杆类或轴类锻件,选用楔横轧工艺节能效果更好 4 0，10、批量生产锻件的锻造工艺,应根据锻件的材质和成型要求合理选用锻造工艺，可以起到提高生产率 节约能源的效果，1 联合锻造工艺，系指由不同种类或等级的锻压设备所组成的生产线进行锻造的工艺,采用此种工艺可以减少火次,降低能耗 提高生产率。2。采用一坯多件锻造工艺与采用一坯一件工艺相比、不仅可以减少设备开动次数,减少能耗 而且减少金属料头损失,3，采用多工位锻造工艺可以减少火次、降低锻件的加热能耗，如需用二火成形的锻件在多工位压机上一火成形.加热能耗可减少40.50,而且锻件质量有所提高、还可减少设备数量、4.采用温锻或冷锻工艺与热锻工艺相比较、前者可减少或省去加热能耗，可节能20。4、0，11。本条的目的是在锻造生产中应减少自由锻件比例,这是降低锻件能耗的重要手段，模锻件占全部锻件的比例。我国约为50,发达国家为60、80 模锻能耗比自由锻能耗平均低20 30 且材料利用率可提高7，29,1,采用热模锻或多向模锻工艺与采用自由锻工艺相比较、前者可以简化锻造工艺,减少加热火次、而且还可以提高材料利用率，2，采用楔横轧工艺可以简化锻造工序，减少火次，提高生产率,采用辊锻工艺与采用自由锻拔长相比、前者可以减少火次，减少设备的开动次数和动力消耗，还可以提高生产率。冷镦 冷挤工艺均不必对锻件、如活塞销。变速箱轴.进行加热。可省去加热工序.冷锻工艺的材料利用率可达80.90。3。采用扩孔.辗环工艺与采用自由锻工艺相比、前者可以减少锻造次数和加热火次,能耗可下降约30、同时提高了劳动生产率.还可以提高锻件的精度 减少机加工量。节约原材料。4，采用辊锻、冷拉 摆辗或精密模锻工艺.可以减少机械零件，如叶片等。工作部分的机加工工序.减少机加工设备,而且能提高工件的机械性能,5，采用少无飞边模锻或精密模锻工艺比采用自由锻工艺能耗降低20,30 而且还可以减少机加工量.提高材料利用率、6 采用局部镦锻比整体锻造可减少加热金属重量、简化锻造工序。降低能耗，采用挤压工艺与采用其他锻造方法相比，前者可以简化锻造工序，减少设备开动次数。尤其是当采用冷、温挤压工艺时，还可以降低加热能耗 且材料利用率高 机械性能好、8,有色金属的锻造采用超塑成形工艺与采用普通锻造工艺相比。前者耗能少.采用模锻工艺比采用自由锻工艺可节能20、30 9，有色金属合金的液压模锻,是一种少无飞边精密锻造工艺 材料利用率可达90。以上.且因没有辅助浇注系统.不仅金属材料消耗减少20、35.同时减少了锻件加热，10、一模多件锻造成形是实现成倍提高生产效率.提高材料利用率最有效的手段,多模膛锻造特性正是适应了一模多件锻造成形的需要。锻锤的多模膛锻造可得到最合理的材料分配.避免了单型槽。单次打击坯料中部变形大.易向水平方向剧烈流动形成很大飞边、及造成型槽深处金属不容易充满的缺陷 锻锤的多模膛锻造还可达到彻底击碎氧化皮，提高锻件产品表面质量的目的.11。粉末锻造成形工艺已成功地在齿轮.连杆等零件的锻造成形中得到应用 其产品不仅具有良好的动平衡性能 而且具有均匀的材质分布、尺寸精度较高，粉末锻造与普通模锻相比具有如下优势,1.能耗低.粉末锻造连杆其能耗仅为普通锻造的50,2。材料利用率高，可达80，90，以上.而普通锻造只有40、60、3，粉末锻造精度高。机械性能好。内部组织无偏析，无各向异性 4 粉末锻造可生产形状复杂的零件.4.0.12,本条系要求工艺人员应从锻压设备的总效率高低角度出发。优先选用总效率较高的锻压设备.1,快锻液压机的总效率是自由锻锤的4倍以上。电液动力锤可节能80，2,新型高能螺旋压力机比普通机械压力机节能75,以上、采用程控全液压模锻锤、可以使锻件的形状尺寸精度高。加热次数减少 锻造温度也有所降低.3,精整多品种，重量轻的锻件应选用电动螺旋压力机或液压精压机。理由如下 1。压力，能量。可无级调速、不仅能精整一种锻件、还可以精整许多锻件 达到一机多用的目的.2 液压机具有保压时间长且可调的优点，避免了精压变形小锻件保压不够而造成回弹的弊病.因为我国钢材较普遍地存在加工硬化的问题。小变形后回弹,所以选用设备时一定要考虑这一点，3、现在发展的液压机没有冲击。使模具寿命大大延长，4。0。13 采用抛丸清理比采用喷丸清理可节能65 左右，生产效率高、动力消耗少 清理质量较好，精密锻件采用液体喷砂清理可以简化工件的磨削或抛光等工序。