18,节能及介质管线18、0，1。在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气,导致吹扫效果欠佳、气耗增加.动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性,因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理,18。0，3，钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统.同样约有70,的排放物来自炼铁系统。因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想.循环经济理念是一种新的经济发展模式,也是一种新的污染治理方式,设计必须重视从源头抓起,充分重视资源和能源的。减量化,降低原料。燃料消耗.将、减量化 的理念在高炉的生产工艺，技术装备.技术经济指标和具体的设计中体现出来.才能提高资源和能源利用率。有效地降低污染物的发生量。降低.三废。治理的资金投入和运行费用 扭转污染末端治理产生的弊端,资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一、是。减量化 措施的下一个层次,首先要从源头抓起、在采用先进工艺不能、减量化 的条件下 再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗，达到低消耗，低排放 减小环境不良影响的目的 在我国钢铁工业产能高速增长的同时。能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点，说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献，但是.在能耗方面与发达国家相比还有相当差距 国外主要产钢国家 英、日.法.德、2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce,2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce.与主要产钢国家相比高出9。81、2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398,1kgce t、电力折标准煤为0 1229kg.kW。h.我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点，炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70，左右,高炉炼铁工序能耗占总能耗的48、58 R厂2012年的炼铁工序能耗为394。4kgce。t。只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平,见表33 表34,表33 重点钢铁企业炼铁工序单位能耗,kgce。t。表34。大型高炉炼铁工序单位能耗、kgce，t.在炼铁工序能耗中，支出项主要是还原剂。焦炭和煤粉等.以燃料比作为指标的消耗,回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量,工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70。因此在炼铁节能和治理污染的源头、都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节,高炉耗用大量能量.应积极推广节能措施 加强节能管理。高炉又为整个钢铁厂提供二次能源，高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响 我国钢铁工业的电能消耗大、占总能量的16。左右、其中原因之一是我国钢铁企业利用余热,余能发电量低，其次是设备的选择富裕量大、设备效用率低 设备设计的节能观念不强、高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施.目前我国资材消耗。如炉前炮泥，沟泥消耗、备品备件和材料的消耗 指标落后、引起维修费用的提高。R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距，按照 钢铁产业发展政策、和 中华人民共和国节约能源法.中的规定 节能项目必须与主体工程同时设计、同时施工。同时投产使用 现行国家标准。钢铁企业节能设计规范 GB，50632等一系列规范相发布。对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用,应严格遵照执行.18，0 4，高炉的废热。废气,余压均应充分利用、并宜采用高效节能工艺配置.高炉冲水渣水的热量,炉顶均压煤气 热风炉泄压的风量利用等,高炉鼓风的冷风温度在200，左右 热风炉废气温度在250 左右,均有大量热量可以利用,高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘。提高系统余能利用率,18.0.5.能源介质的泄漏不仅是浪费、而且还具有很大的危险性。因此应采取有效的防漏措施。