18,节能及介质管线18，0、1。在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气，导致吹扫效果欠佳、气耗增加 动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性 因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理，18,0，3.钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统,同样约有70、的排放物来自炼铁系统，因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想、循环经济理念是一种新的经济发展模式、也是一种新的污染治理方式.设计必须重视从源头抓起 充分重视资源和能源的。减量化.降低原料。燃料消耗、将、减量化,的理念在高炉的生产工艺，技术装备.技术经济指标和具体的设计中体现出来、才能提高资源和能源利用率、有效地降低污染物的发生量,降低、三废,治理的资金投入和运行费用。扭转污染末端治理产生的弊端。资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一 是。减量化.措施的下一个层次，首先要从源头抓起 在采用先进工艺不能,减量化，的条件下、再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗 达到低消耗、低排放。减小环境不良影响的目的。在我国钢铁工业产能高速增长的同时。能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点、说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献、但是.在能耗方面与发达国家相比还有相当差距。国外主要产钢国家，英。日.法，德、2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce、2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce 与主要产钢国家相比高出9,81 2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398。1kgce。t。电力折标准煤为0，1229kg。kW。h，我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点 炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70 左右,高炉炼铁工序能耗占总能耗的48。58。R厂2012年的炼铁工序能耗为394.4kgce t 只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平、见表33，表34,表33，重点钢铁企业炼铁工序单位能耗、kgce。t 表34 大型高炉炼铁工序单位能耗,kgce、t，在炼铁工序能耗中、支出项主要是还原剂、焦炭和煤粉等 以燃料比作为指标的消耗,回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量，工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70.因此在炼铁节能和治理污染的源头，都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节 高炉耗用大量能量、应积极推广节能措施,加强节能管理.高炉又为整个钢铁厂提供二次能源，高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响，我国钢铁工业的电能消耗大 占总能量的16 左右，其中原因之一是我国钢铁企业利用余热 余能发电量低、其次是设备的选择富裕量大，设备效用率低,设备设计的节能观念不强、高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施。目前我国资材消耗.如炉前炮泥.沟泥消耗，备品备件和材料的消耗、指标落后，引起维修费用的提高。R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距、按照，钢铁产业发展政策。和,中华人民共和国节约能源法、中的规定 节能项目必须与主体工程同时设计.同时施工、同时投产使用 现行国家标准、钢铁企业节能设计规范、GB.50632等一系列规范相发布 对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用、应严格遵照执行,18、0,4,高炉的废热、废气，余压均应充分利用 并宜采用高效节能工艺配置、高炉冲水渣水的热量 炉顶均压煤气。热风炉泄压的风量利用等、高炉鼓风的冷风温度在200、左右.热风炉废气温度在250，左右,均有大量热量可以利用。高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘、提高系统余能利用率、18,0,5,能源介质的泄漏不仅是浪费，而且还具有很大的危险性 因此应采取有效的防漏措施.