18，节能及介质管线18、0 1,在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气 导致吹扫效果欠佳、气耗增加 动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性、因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理、18.0。3。钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统、同样约有70,的排放物来自炼铁系统,因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想.循环经济理念是一种新的经济发展模式。也是一种新的污染治理方式。设计必须重视从源头抓起。充分重视资源和能源的，减量化.降低原料、燃料消耗。将 减量化 的理念在高炉的生产工艺 技术装备,技术经济指标和具体的设计中体现出来，才能提高资源和能源利用率，有效地降低污染物的发生量、降低 三废。治理的资金投入和运行费用 扭转污染末端治理产生的弊端、资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一.是。减量化。措施的下一个层次.首先要从源头抓起,在采用先进工艺不能、减量化，的条件下,再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗。达到低消耗.低排放.减小环境不良影响的目的、在我国钢铁工业产能高速增长的同时 能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点，说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献、但是 在能耗方面与发达国家相比还有相当差距、国外主要产钢国家。英，日,法、德、2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce，2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce,与主要产钢国家相比高出9。81,2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398、1kgce.t，电力折标准煤为0,1229kg.kW h。我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点 炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70.左右、高炉炼铁工序能耗占总能耗的48，58、R厂2012年的炼铁工序能耗为394,4kgce.t,只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平，见表33，表34.表33，重点钢铁企业炼铁工序单位能耗,kgce,t、表34.大型高炉炼铁工序单位能耗.kgce t.在炼铁工序能耗中 支出项主要是还原剂 焦炭和煤粉等 以燃料比作为指标的消耗、回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量、工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70,因此在炼铁节能和治理污染的源头，都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节,高炉耗用大量能量,应积极推广节能措施 加强节能管理、高炉又为整个钢铁厂提供二次能源。高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响,我国钢铁工业的电能消耗大.占总能量的16，左右 其中原因之一是我国钢铁企业利用余热、余能发电量低 其次是设备的选择富裕量大，设备效用率低,设备设计的节能观念不强。高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施 目前我国资材消耗,如炉前炮泥，沟泥消耗。备品备件和材料的消耗 指标落后.引起维修费用的提高,R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距,按照,钢铁产业发展政策 和 中华人民共和国节约能源法,中的规定 节能项目必须与主体工程同时设计,同时施工，同时投产使用 现行国家标准 钢铁企业节能设计规范,GB，50632等一系列规范相发布，对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用,应严格遵照执行，18,0、4。高炉的废热.废气、余压均应充分利用、并宜采用高效节能工艺配置。高炉冲水渣水的热量 炉顶均压煤气、热风炉泄压的风量利用等,高炉鼓风的冷风温度在200、左右，热风炉废气温度在250 左右 均有大量热量可以利用.高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘.提高系统余能利用率 18.0。5,能源介质的泄漏不仅是浪费,而且还具有很大的危险性,因此应采取有效的防漏措施、