18、节能及介质管线18.0 1，在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气，导致吹扫效果欠佳 气耗增加,动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性。因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理 18.0 3、钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统.同样约有70、的排放物来自炼铁系统,因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想.循环经济理念是一种新的经济发展模式.也是一种新的污染治理方式.设计必须重视从源头抓起，充分重视资源和能源的,减量化,降低原料，燃料消耗 将,减量化，的理念在高炉的生产工艺.技术装备、技术经济指标和具体的设计中体现出来，才能提高资源和能源利用率。有效地降低污染物的发生量 降低 三废。治理的资金投入和运行费用.扭转污染末端治理产生的弊端 资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一。是，减量化。措施的下一个层次 首先要从源头抓起,在采用先进工艺不能，减量化、的条件下 再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗、达到低消耗，低排放 减小环境不良影响的目的,在我国钢铁工业产能高速增长的同时。能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点，说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献、但是。在能耗方面与发达国家相比还有相当差距，国外主要产钢国家 英.日、法,德，2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce.2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce、与主要产钢国家相比高出9 81 2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398。1kgce.t 电力折标准煤为0 1229kg.kW、h。我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点、炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70.左右.高炉炼铁工序能耗占总能耗的48，58.R厂2012年的炼铁工序能耗为394.4kgce,t。只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平,见表33.表34.表33。重点钢铁企业炼铁工序单位能耗，kgce，t。表34、大型高炉炼铁工序单位能耗 kgce.t,在炼铁工序能耗中.支出项主要是还原剂 焦炭和煤粉等 以燃料比作为指标的消耗、回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量、工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70，因此在炼铁节能和治理污染的源头 都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节,高炉耗用大量能量,应积极推广节能措施,加强节能管理 高炉又为整个钢铁厂提供二次能源 高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响、我国钢铁工业的电能消耗大,占总能量的16、左右，其中原因之一是我国钢铁企业利用余热 余能发电量低,其次是设备的选择富裕量大 设备效用率低、设备设计的节能观念不强。高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施.目前我国资材消耗，如炉前炮泥 沟泥消耗 备品备件和材料的消耗,指标落后.引起维修费用的提高.R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距.按照,钢铁产业发展政策 和,中华人民共和国节约能源法，中的规定.节能项目必须与主体工程同时设计,同时施工，同时投产使用、现行国家标准 钢铁企业节能设计规范 GB 50632等一系列规范相发布、对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用，应严格遵照执行 18,0,4、高炉的废热 废气,余压均应充分利用.并宜采用高效节能工艺配置 高炉冲水渣水的热量，炉顶均压煤气.热风炉泄压的风量利用等 高炉鼓风的冷风温度在200、左右、热风炉废气温度在250,左右，均有大量热量可以利用 高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘 提高系统余能利用率、18 0。5.能源介质的泄漏不仅是浪费,而且还具有很大的危险性。因此应采取有效的防漏措施