18 节能及介质管线18。0.1、在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气.导致吹扫效果欠佳.气耗增加。动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性,因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理 18.0。3。钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统,同样约有70。的排放物来自炼铁系统,因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想、循环经济理念是一种新的经济发展模式,也是一种新的污染治理方式，设计必须重视从源头抓起 充分重视资源和能源的，减量化。降低原料,燃料消耗，将。减量化。的理念在高炉的生产工艺,技术装备.技术经济指标和具体的设计中体现出来,才能提高资源和能源利用率，有效地降低污染物的发生量 降低.三废、治理的资金投入和运行费用.扭转污染末端治理产生的弊端、资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一.是，减量化、措施的下一个层次、首先要从源头抓起.在采用先进工艺不能。减量化，的条件下.再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗,达到低消耗、低排放 减小环境不良影响的目的、在我国钢铁工业产能高速增长的同时，能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点，说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献，但是。在能耗方面与发达国家相比还有相当差距，国外主要产钢国家,英、日.法，德、2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce、2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce，与主要产钢国家相比高出9，81.2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398 1kgce,t、电力折标准煤为0,1229kg kW，h、我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点。炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70、左右.高炉炼铁工序能耗占总能耗的48 58，R厂2012年的炼铁工序能耗为394、4kgce、t,只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平、见表33 表34、表33。重点钢铁企业炼铁工序单位能耗.kgce.t,表34、大型高炉炼铁工序单位能耗,kgce，t.在炼铁工序能耗中,支出项主要是还原剂,焦炭和煤粉等。以燃料比作为指标的消耗 回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量.工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70，因此在炼铁节能和治理污染的源头，都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节,高炉耗用大量能量。应积极推广节能措施。加强节能管理 高炉又为整个钢铁厂提供二次能源,高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响、我国钢铁工业的电能消耗大，占总能量的16,左右。其中原因之一是我国钢铁企业利用余热、余能发电量低、其次是设备的选择富裕量大。设备效用率低,设备设计的节能观念不强，高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施,目前我国资材消耗.如炉前炮泥、沟泥消耗 备品备件和材料的消耗,指标落后,引起维修费用的提高、R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距,按照、钢铁产业发展政策，和.中华人民共和国节约能源法、中的规定，节能项目必须与主体工程同时设计，同时施工、同时投产使用 现行国家标准、钢铁企业节能设计规范 GB.50632等一系列规范相发布 对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用、应严格遵照执行，18、0、4 高炉的废热 废气、余压均应充分利用.并宜采用高效节能工艺配置，高炉冲水渣水的热量。炉顶均压煤气 热风炉泄压的风量利用等 高炉鼓风的冷风温度在200。左右,热风炉废气温度在250 左右，均有大量热量可以利用.高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘,提高系统余能利用率，18。0.5,能源介质的泄漏不仅是浪费，而且还具有很大的危险性 因此应采取有效的防漏措施。