18.节能及介质管线18.0、1。在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气,导致吹扫效果欠佳,气耗增加。动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性 因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理、18。0 3,钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统，同样约有70。的排放物来自炼铁系统，因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想。循环经济理念是一种新的经济发展模式。也是一种新的污染治理方式.设计必须重视从源头抓起。充分重视资源和能源的、减量化、降低原料 燃料消耗,将，减量化,的理念在高炉的生产工艺 技术装备,技术经济指标和具体的设计中体现出来、才能提高资源和能源利用率.有效地降低污染物的发生量,降低、三废.治理的资金投入和运行费用 扭转污染末端治理产生的弊端.资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一.是 减量化 措施的下一个层次，首先要从源头抓起.在采用先进工艺不能 减量化.的条件下,再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗 达到低消耗.低排放、减小环境不良影响的目的.在我国钢铁工业产能高速增长的同时,能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点，说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献,但是。在能耗方面与发达国家相比还有相当差距、国外主要产钢国家,英、日。法.德、2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce，2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce，与主要产钢国家相比高出9。81,2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398 1kgce，t，电力折标准煤为0.1229kg.kW。h,我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点、炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70、左右，高炉炼铁工序能耗占总能耗的48。58、R厂2012年的炼铁工序能耗为394,4kgce，t,只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平、见表33 表34，表33、重点钢铁企业炼铁工序单位能耗，kgce、t、表34.大型高炉炼铁工序单位能耗。kgce。t.在炼铁工序能耗中、支出项主要是还原剂、焦炭和煤粉等 以燃料比作为指标的消耗、回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量，工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70.因此在炼铁节能和治理污染的源头,都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节，高炉耗用大量能量 应积极推广节能措施。加强节能管理、高炉又为整个钢铁厂提供二次能源。高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响,我国钢铁工业的电能消耗大，占总能量的16.左右，其中原因之一是我国钢铁企业利用余热.余能发电量低、其次是设备的选择富裕量大,设备效用率低 设备设计的节能观念不强,高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施，目前我国资材消耗,如炉前炮泥 沟泥消耗 备品备件和材料的消耗,指标落后、引起维修费用的提高 R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距。按照。钢铁产业发展政策、和,中华人民共和国节约能源法。中的规定 节能项目必须与主体工程同时设计.同时施工，同时投产使用、现行国家标准,钢铁企业节能设计规范 GB、50632等一系列规范相发布.对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用.应严格遵照执行.18 0,4.高炉的废热。废气，余压均应充分利用 并宜采用高效节能工艺配置，高炉冲水渣水的热量。炉顶均压煤气 热风炉泄压的风量利用等。高炉鼓风的冷风温度在200，左右.热风炉废气温度在250，左右.均有大量热量可以利用,高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘 提高系统余能利用率，18、0。5。能源介质的泄漏不仅是浪费.而且还具有很大的危险性.因此应采取有效的防漏措施.