18 节能及介质管线18.0，1，在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气 导致吹扫效果欠佳.气耗增加。动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性，因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理 18 0、3。钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统.同样约有70.的排放物来自炼铁系统。因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想 循环经济理念是一种新的经济发展模式、也是一种新的污染治理方式 设计必须重视从源头抓起、充分重视资源和能源的.减量化。降低原料，燃料消耗、将,减量化.的理念在高炉的生产工艺，技术装备。技术经济指标和具体的设计中体现出来,才能提高资源和能源利用率,有效地降低污染物的发生量 降低、三废,治理的资金投入和运行费用。扭转污染末端治理产生的弊端。资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一、是,减量化,措施的下一个层次，首先要从源头抓起,在采用先进工艺不能、减量化，的条件下、再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗。达到低消耗 低排放,减小环境不良影响的目的.在我国钢铁工业产能高速增长的同时,能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点 说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献。但是,在能耗方面与发达国家相比还有相当差距，国外主要产钢国家.英 日。法。德，2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce 2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce，与主要产钢国家相比高出9、81，2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398。1kgce,t。电力折标准煤为0 1229kg。kW.h,我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点，炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70、左右。高炉炼铁工序能耗占总能耗的48、58，R厂2012年的炼铁工序能耗为394、4kgce,t。只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平，见表33,表34、表33 重点钢铁企业炼铁工序单位能耗,kgce。t。表34、大型高炉炼铁工序单位能耗,kgce.t,在炼铁工序能耗中。支出项主要是还原剂 焦炭和煤粉等,以燃料比作为指标的消耗，回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量,工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70、因此在炼铁节能和治理污染的源头.都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节.高炉耗用大量能量，应积极推广节能措施。加强节能管理.高炉又为整个钢铁厂提供二次能源，高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响、我国钢铁工业的电能消耗大，占总能量的16.左右、其中原因之一是我国钢铁企业利用余热。余能发电量低,其次是设备的选择富裕量大。设备效用率低,设备设计的节能观念不强、高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施、目前我国资材消耗,如炉前炮泥 沟泥消耗。备品备件和材料的消耗。指标落后，引起维修费用的提高、R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距,按照,钢铁产业发展政策，和。中华人民共和国节约能源法。中的规定,节能项目必须与主体工程同时设计，同时施工,同时投产使用，现行国家标准。钢铁企业节能设计规范,GB,50632等一系列规范相发布、对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用,应严格遵照执行、18 0 4、高炉的废热 废气，余压均应充分利用.并宜采用高效节能工艺配置.高炉冲水渣水的热量 炉顶均压煤气.热风炉泄压的风量利用等、高炉鼓风的冷风温度在200.左右。热风炉废气温度在250，左右、均有大量热量可以利用,高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘。提高系统余能利用率 18。0、5.能源介质的泄漏不仅是浪费。而且还具有很大的危险性 因此应采取有效的防漏措施。