18.节能及介质管线18，0 1.在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气。导致吹扫效果欠佳,气耗增加，动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性。因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理、18、0，3，钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统,同样约有70 的排放物来自炼铁系统。因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想。循环经济理念是一种新的经济发展模式,也是一种新的污染治理方式.设计必须重视从源头抓起。充分重视资源和能源的.减量化.降低原料,燃料消耗，将、减量化 的理念在高炉的生产工艺。技术装备、技术经济指标和具体的设计中体现出来,才能提高资源和能源利用率.有效地降低污染物的发生量。降低。三废 治理的资金投入和运行费用,扭转污染末端治理产生的弊端.资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一.是，减量化 措施的下一个层次，首先要从源头抓起.在采用先进工艺不能 减量化、的条件下 再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗、达到低消耗。低排放，减小环境不良影响的目的 在我国钢铁工业产能高速增长的同时。能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点,说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献，但是。在能耗方面与发达国家相比还有相当差距,国外主要产钢国家.英,日。法,德.2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce,2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce。与主要产钢国家相比高出9、81,2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398。1kgce。t、电力折标准煤为0.1229kg，kW，h，我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点.炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70。左右 高炉炼铁工序能耗占总能耗的48。58.R厂2012年的炼铁工序能耗为394,4kgce，t、只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平.见表33，表34。表33。重点钢铁企业炼铁工序单位能耗 kgce t、表34、大型高炉炼铁工序单位能耗。kgce。t、在炼铁工序能耗中 支出项主要是还原剂、焦炭和煤粉等，以燃料比作为指标的消耗,回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量。工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70、因此在炼铁节能和治理污染的源头.都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节，高炉耗用大量能量、应积极推广节能措施.加强节能管理。高炉又为整个钢铁厂提供二次能源。高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响、我国钢铁工业的电能消耗大 占总能量的16.左右、其中原因之一是我国钢铁企业利用余热、余能发电量低.其次是设备的选择富裕量大,设备效用率低，设备设计的节能观念不强.高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施、目前我国资材消耗，如炉前炮泥.沟泥消耗。备品备件和材料的消耗、指标落后,引起维修费用的提高 R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距。按照，钢铁产业发展政策.和，中华人民共和国节约能源法。中的规定、节能项目必须与主体工程同时设计.同时施工.同时投产使用。现行国家标准。钢铁企业节能设计规范.GB.50632等一系列规范相发布 对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用.应严格遵照执行.18。0。4,高炉的废热.废气。余压均应充分利用。并宜采用高效节能工艺配置。高炉冲水渣水的热量,炉顶均压煤气,热风炉泄压的风量利用等。高炉鼓风的冷风温度在200 左右。热风炉废气温度在250。左右，均有大量热量可以利用、高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘、提高系统余能利用率，18.0、5。能源介质的泄漏不仅是浪费。而且还具有很大的危险性 因此应采取有效的防漏措施、