18、节能及介质管线18,0，1、在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气.导致吹扫效果欠佳、气耗增加.动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性。因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理、18。0.3、钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统。同样约有70.的排放物来自炼铁系统，因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想，循环经济理念是一种新的经济发展模式，也是一种新的污染治理方式,设计必须重视从源头抓起，充分重视资源和能源的,减量化。降低原料。燃料消耗,将 减量化,的理念在高炉的生产工艺 技术装备，技术经济指标和具体的设计中体现出来.才能提高资源和能源利用率，有效地降低污染物的发生量，降低。三废。治理的资金投入和运行费用。扭转污染末端治理产生的弊端。资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一。是.减量化,措施的下一个层次、首先要从源头抓起。在采用先进工艺不能 减量化，的条件下.再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗,达到低消耗，低排放。减小环境不良影响的目的，在我国钢铁工业产能高速增长的同时，能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点.说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献，但是。在能耗方面与发达国家相比还有相当差距，国外主要产钢国家，英，日,法 德，2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce 2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce，与主要产钢国家相比高出9.81.2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398，1kgce t 电力折标准煤为0，1229kg,kW。h.我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点 炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70。左右 高炉炼铁工序能耗占总能耗的48，58.R厂2012年的炼铁工序能耗为394、4kgce.t.只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平.见表33。表34、表33.重点钢铁企业炼铁工序单位能耗、kgce.t、表34。大型高炉炼铁工序单位能耗。kgce,t、在炼铁工序能耗中 支出项主要是还原剂,焦炭和煤粉等，以燃料比作为指标的消耗、回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量.工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70.因此在炼铁节能和治理污染的源头。都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节、高炉耗用大量能量，应积极推广节能措施，加强节能管理、高炉又为整个钢铁厂提供二次能源、高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响。我国钢铁工业的电能消耗大,占总能量的16、左右，其中原因之一是我国钢铁企业利用余热，余能发电量低，其次是设备的选择富裕量大、设备效用率低、设备设计的节能观念不强、高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施、目前我国资材消耗.如炉前炮泥，沟泥消耗。备品备件和材料的消耗。指标落后、引起维修费用的提高 R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距 按照.钢铁产业发展政策、和.中华人民共和国节约能源法。中的规定。节能项目必须与主体工程同时设计。同时施工.同时投产使用.现行国家标准，钢铁企业节能设计规范，GB、50632等一系列规范相发布，对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用 应严格遵照执行,18。0、4，高炉的废热，废气.余压均应充分利用 并宜采用高效节能工艺配置。高炉冲水渣水的热量，炉顶均压煤气 热风炉泄压的风量利用等，高炉鼓风的冷风温度在200。左右,热风炉废气温度在250,左右.均有大量热量可以利用 高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘.提高系统余能利用率。18 0。5 能源介质的泄漏不仅是浪费 而且还具有很大的危险性.因此应采取有效的防漏措施,