18，节能及介质管线18、0 1、在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气、导致吹扫效果欠佳、气耗增加 动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性 因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理、18,0.3，钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统，同样约有70 的排放物来自炼铁系统,因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想.循环经济理念是一种新的经济发展模式，也是一种新的污染治理方式。设计必须重视从源头抓起.充分重视资源和能源的、减量化、降低原料 燃料消耗、将。减量化，的理念在高炉的生产工艺 技术装备,技术经济指标和具体的设计中体现出来.才能提高资源和能源利用率，有效地降低污染物的发生量.降低。三废.治理的资金投入和运行费用 扭转污染末端治理产生的弊端,资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一 是,减量化。措施的下一个层次.首先要从源头抓起。在采用先进工艺不能,减量化 的条件下.再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗,达到低消耗。低排放 减小环境不良影响的目的、在我国钢铁工业产能高速增长的同时。能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点 说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献 但是，在能耗方面与发达国家相比还有相当差距。国外主要产钢国家。英.日、法、德.2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce,2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce、与主要产钢国家相比高出9，81、2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398.1kgce，t，电力折标准煤为0。1229kg、kW,h，我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点，炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70 左右,高炉炼铁工序能耗占总能耗的48。58 R厂2012年的炼铁工序能耗为394,4kgce.t 只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平。见表33、表34.表33。重点钢铁企业炼铁工序单位能耗、kgce、t,表34、大型高炉炼铁工序单位能耗 kgce。t,在炼铁工序能耗中 支出项主要是还原剂,焦炭和煤粉等。以燃料比作为指标的消耗，回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量 工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70.因此在炼铁节能和治理污染的源头。都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节，高炉耗用大量能量，应积极推广节能措施，加强节能管理,高炉又为整个钢铁厂提供二次能源 高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响，我国钢铁工业的电能消耗大 占总能量的16。左右、其中原因之一是我国钢铁企业利用余热,余能发电量低、其次是设备的选择富裕量大,设备效用率低，设备设计的节能观念不强。高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施,目前我国资材消耗 如炉前炮泥.沟泥消耗、备品备件和材料的消耗.指标落后，引起维修费用的提高.R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距,按照.钢铁产业发展政策、和，中华人民共和国节约能源法,中的规定、节能项目必须与主体工程同时设计,同时施工。同时投产使用。现行国家标准，钢铁企业节能设计规范,GB、50632等一系列规范相发布、对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用、应严格遵照执行,18，0,4、高炉的废热,废气，余压均应充分利用，并宜采用高效节能工艺配置 高炉冲水渣水的热量,炉顶均压煤气 热风炉泄压的风量利用等 高炉鼓风的冷风温度在200、左右 热风炉废气温度在250、左右。均有大量热量可以利用.高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘.提高系统余能利用率，18,0.5。能源介质的泄漏不仅是浪费 而且还具有很大的危险性、因此应采取有效的防漏措施.