18。节能及介质管线18、0 1.在较多老钢厂吹扫用户采用非净化压缩空气、导致吹扫效果欠佳、气耗增加、动力用压缩空气采用非净化气会降低所驱动设备的可靠性，因此建议新建高炉工程压缩空气均净化处理 18.0.3，钢铁企业的能源和资源消耗主要在高炉炼铁系统、同样约有70，的排放物来自炼铁系统.因此高炉炼铁工程设计应遵循环境保护设计的理念和指导思想.循环经济理念是一种新的经济发展模式。也是一种新的污染治理方式、设计必须重视从源头抓起.充分重视资源和能源的，减量化,降低原料,燃料消耗.将、减量化、的理念在高炉的生产工艺.技术装备，技术经济指标和具体的设计中体现出来.才能提高资源和能源利用率 有效地降低污染物的发生量.降低,三废.治理的资金投入和运行费用、扭转污染末端治理产生的弊端、资源和能源的综合利用是实施循环经济的主要手段之一，是、减量化 措施的下一个层次。首先要从源头抓起 在采用先进工艺不能 减量化 的条件下.再通过回收综合利用减小资源和能源的消耗 达到低消耗，低排放。减小环境不良影响的目的.在我国钢铁工业产能高速增长的同时。能源增长的幅度低于产量增幅约5个百分点，说明钢铁工业对节能降耗作出了贡献.但是。在能耗方面与发达国家相比还有相当差距。国外主要产钢国家，英.日、法,德,2000年的平均吨钢可比能耗为642kgce。2004年我国重点钢铁企业平均吨钢可比能耗为705kgce,与主要产钢国家相比高出9、81,2013年重点钢铁企业炼铁工序能耗为398，1kgce。t.电力折标准煤为0。1229kg.kW h、我们钢铁工业节能必须以炼铁系统为重点,炼铁系统能耗占整个钢铁企业总能耗的70 左右 高炉炼铁工序能耗占总能耗的48、58,R厂2012年的炼铁工序能耗为394、4kgce.t，只有少数钢铁企业的炼铁工序能耗达到了世界先进水平，见表33,表34,表33，重点钢铁企业炼铁工序单位能耗。kgce，t 表34 大型高炉炼铁工序单位能耗、kgce，t、在炼铁工序能耗中,支出项主要是还原剂,焦炭和煤粉等、以燃料比作为指标的消耗。回收项主要是高炉煤气和余压发电等回收的能量.工序能耗中的燃料消耗超过整个高炉的炼铁工序能耗70、因此在炼铁节能和治理污染的源头，都必须紧紧抓住降低燃料比和焦比这个中心环节、高炉耗用大量能量.应积极推广节能措施、加强节能管理,高炉又为整个钢铁厂提供二次能源、高炉煤气的平衡对企业的生产有重大的影响 我国钢铁工业的电能消耗大，占总能量的16、左右。其中原因之一是我国钢铁企业利用余热，余能发电量低、其次是设备的选择富裕量大，设备效用率低。设备设计的节能观念不强.高炉设备设计和设备选择中应当采取多种节约能源的方案和措施 目前我国资材消耗。如炉前炮泥.沟泥消耗,备品备件和材料的消耗,指标落后、引起维修费用的提高.R厂高炉的维修费用和资材的消耗与国外先进高炉相比有一定的差距、按照.钢铁产业发展政策。和、中华人民共和国节约能源法、中的规定、节能项目必须与主体工程同时设计 同时施工、同时投产使用，现行国家标准、钢铁企业节能设计规范。GB 50632等一系列规范相发布、对高炉炼铁节能设计起到了很好的指导作用 应严格遵照执行,18、0，4，高炉的废热,废气,余压均应充分利用，并宜采用高效节能工艺配置。高炉冲水渣水的热量.炉顶均压煤气,热风炉泄压的风量利用等。高炉鼓风的冷风温度在200。左右,热风炉废气温度在250,左右、均有大量热量可以利用,高炉煤气净化除尘宜采用于法布袋除尘。提高系统余能利用率，18,0、5,能源介质的泄漏不仅是浪费 而且还具有很大的危险性.因此应采取有效的防漏措施。