4，5,原油加热及换热4。5，3、火筒炉或水套炉具有如下优越性.1 适合,三化、预制化。撬装化、组装化，施工.节省现场施工工程量,2.结构紧凑，体积小 便于同分离.沉降、缓冲等构成组合设备,简化工艺流程 3,抗爆能力强、使用寿命较长 所以在计量站、接转站中采用火筒炉或水套炉更为适宜，油气集中处理站。管输油库等站库 由于热负荷大 输油压力高。用热点多，可视具体情况采用火筒炉 水套炉。真空相变炉或热媒炉 火筒炉是火筒式直接加热炉的简称 是被加热介质在壳体内由火筒直接加热的火筒式加热炉，若精心操作、火筒式直接加热炉有很高的热效率、火筒式直接加热炉的缺点是.1,传热面受热不均匀，易出现局部过热区 加剧这些区域的腐蚀和结垢，2，易在受热面上结垢，影响传热,甚至堵塞流道 3，液体流量很小或停流时，将使液体汽化，烧毁受热面而导致事故。因而.直接式加热炉适用于低压、液体流量稳定.腐蚀性小 不易结垢的场合，并需定期检查和清理受热部件，被加热介质在壳体内的盘管，由钢管和附件组焊制成的传热元件、中，由中间载热体加热。而中间载热体由火筒直接加热的火筒式加热炉,称为火筒式间接加热炉,中间载热介质为水的火筒式间接加热炉，简称水套炉、壳体在常压下工作的水套炉 简称常压水套炉,水套炉.真空相变炉和热媒炉属于火筒式间接加热炉,其适用范围要比火筒式直接加热炉更为宽泛些。4.5,4 加热炉台数的确定应考虑.原油集输中的热负荷冬季与夏季有显著差别.按冬季最大热负荷确定加热设备 到夏季由于负荷减少.可以轮流检修，这样既满足生产要求，又节省了加热设备.多年来各油田基本上均是按这个原则确定加热设备.稠油因其特殊的原油物性 在接转站，脱水站或矿场油库可设备用炉，计量站加热炉可为1台,但应有在夏季停炉检修时维持生产的技术措施 稠油计量站加热炉一般选2台。4、5,5.目前 油气集输系统加热炉的负荷率较低。有些加热炉的运行负荷率低于50,使得运行效率很低。为了提高加热炉的运行负荷率 必须在油气集输工艺设计配置加热炉时，提高加热炉的设计负荷率、配置加热炉时负荷率不低于80,的要求.是根据.油田地面工程设计节能技术规范,SY。T。6420。2016制定的、4,5.6,多功能合一设备火筒上结垢 积砂和结焦 不仅影响设备的热效率、还可能由于容器火筒受热不均匀变形烧坏而造成着火事故,而且,多功能合一装置的功能较多,属于多个工艺环节的集成、当火筒烧坏以后会对整个工艺过程产生较大影响，4、5.7，本条对管式加热炉的工艺管道安装作了规定 1、当多台加热炉并联或一台炉子有多组炉管时，运行过程中可能产生偏流.严重的偏流会引起管内壁结焦.炉管变形。甚至引起炉管破裂，加热炉爆炸,炉管发生偏流会引起每组炉管出口油温的明显差异、发现这种情况后、可利用阀门进行调节。以防止偏流恶化。因此.要求每组炉管出口单独装温度计和截断阀 2 当炉管破裂时.采取事故紧急放空和扫线措施。迅速将炉管内存油排除、以减少原油漏失量,降低炉管温度、避免炉管结焦 减轻炉管遭受破坏的程度。4,在以往的生产实践中、由于突然停电,使炉管内原油停止流动、即使将炉火关掉 由于炉膛的高温会造成炉管结焦。为保护炉管免遭损坏 一般是把站场来油改进外输加热炉，靠自压走油，但当站场来油为含气原油时、进外输加热炉油管道应与站内第一级油气分离器后出油管道连通,4.5.10、4.5、11.这两条是参照,石油工业用加热炉安全规程，SY,0031 2012制定的。4、5、12。本条是参照。石油工业用加热炉安全规程,SY.0031.2012制定的.如果燃烧器自动停止工作时.燃气阀不能及时有效地关闭 燃气将直接进入炉膛，燃烧器停止工作时间越长、进入炉膛内的燃气越多.待加热炉重新点火时.若炉膛及烟道吹扫不彻底，将有可能发生爆炸 造成安全事故。本条为强制性条文。必须严格执行,4，5。14.换热器的种类很多,有管壳式,套管式。板式,板翅式换热器等 在各种换热器中，适应性最大,使用最广泛的是管壳式换热器,在中等压力。4 0MPa左右，情况下、采用管壳式换热器最为合适,管壳式换热器常用的有浮头式和固定管板式两种。两者相比.浮头式的优点是壳体与管束的温差不受限制、管束便于更换,同时壳程可以用机械方法进行清扫，螺旋板换热器具有传热效率高、结构紧凑 制造简便,价格便宜,不易结垢等优点,由于两种传热介质可进行全逆流流动 传热效率高,且适用于小温差传热,国内可达最小温差为3，这有利于回收低温热源并可准确地控制出口温度、又由于长径比较管壳式换热器小、使层流区的传热系数变大。适用于高黏度流体的加热或冷却 但存在容易堵塞，检修及机械清洗困难,操作压力受限制的缺点。稠油换热不宜选用平板式或螺旋板式换热器.4,5 15 原油集输系统的站场为一年365天生产、无计划检修期。且工况不稳定，故提出换热器至少应选2台，选2台时、备用率可取50.当1台检修时，另1台可承担75 负荷.当多台换热器并联安装时。其进。出口管路设计应考虑防偏流问题.4,5、17.两股流体换热，哪一股走管程哪一股走壳程，应根据流体性质 从有利于传热 减少设备腐蚀。减少污垢积累 减少压力降和便于清洗等方面去选择 一般原则如下,1，流量小的或黏度大的走管程，因可采用多管程获得较大的流速,有利于传热 2 有腐蚀性的流体走管程、以免走壳程时换热器的管程和壳程同时受腐蚀 3.不清洁的易于结垢的流体走管程，便于清洗、壳程不便于清洗,4.压力高的流体走管程.以免壳体受压而增加厚度，多耗钢材、造价增大，5，两股流体温差较大时.宜将膜传热系数高的流体走壳程。壳程雷诺数，100即为湍流状态。以提高传热效率，4。5,19。流速增大时 给热系数增大.同时也减小了污垢在管子表面沉积的可能、从而提高总传热系数、减小传热面积。降低工程投资.但流速增大后 产生的压力降与流速的平方成正比地增加 动力消耗,操作费用相应增加,从介质输送能耗最小来考虑,必须有最适宜的流速.液体常用流速范围、管程为0，3m,s、3m.s 壳程为管程流速的一半、炼油装置工艺设计规范 SH,T 3121,2000中规定为不宜大于3m、s，故提出管内液相介质流速不宜大于3m，s、4、5，21 为使设备通道内的流体达到湍流状态,增加换热效果,流速不宜太低 为此规定流速大于或等于1m.s