4,5，原油加热及换热4、5。3，火筒炉或水套炉具有如下优越性，1 适合.三化,预制化，撬装化、组装化 施工 节省现场施工工程量 2。结构紧凑.体积小.便于同分离 沉降 缓冲等构成组合设备.简化工艺流程、3 抗爆能力强 使用寿命较长。所以在计量站 接转站中采用火筒炉或水套炉更为适宜。油气集中处理站,管输油库等站库.由于热负荷大。输油压力高。用热点多、可视具体情况采用火筒炉.水套炉、真空相变炉或热媒炉。火筒炉是火筒式直接加热炉的简称、是被加热介质在壳体内由火筒直接加热的火筒式加热炉，若精心操作。火筒式直接加热炉有很高的热效率,火筒式直接加热炉的缺点是。1。传热面受热不均匀,易出现局部过热区,加剧这些区域的腐蚀和结垢，2,易在受热面上结垢。影响传热,甚至堵塞流道,3,液体流量很小或停流时 将使液体汽化，烧毁受热面而导致事故。因而,直接式加热炉适用于低压、液体流量稳定.腐蚀性小,不易结垢的场合。并需定期检查和清理受热部件，被加热介质在壳体内的盘管.由钢管和附件组焊制成的传热元件，中,由中间载热体加热。而中间载热体由火筒直接加热的火筒式加热炉。称为火筒式间接加热炉，中间载热介质为水的火筒式间接加热炉 简称水套炉.壳体在常压下工作的水套炉。简称常压水套炉,水套炉、真空相变炉和热媒炉属于火筒式间接加热炉,其适用范围要比火筒式直接加热炉更为宽泛些、4，5.4、加热炉台数的确定应考虑.原油集输中的热负荷冬季与夏季有显著差别.按冬季最大热负荷确定加热设备.到夏季由于负荷减少.可以轮流检修 这样既满足生产要求 又节省了加热设备、多年来各油田基本上均是按这个原则确定加热设备,稠油因其特殊的原油物性,在接转站.脱水站或矿场油库可设备用炉、计量站加热炉可为1台,但应有在夏季停炉检修时维持生产的技术措施.稠油计量站加热炉一般选2台 4。5,5.目前,油气集输系统加热炉的负荷率较低、有些加热炉的运行负荷率低于50.使得运行效率很低,为了提高加热炉的运行负荷率,必须在油气集输工艺设计配置加热炉时、提高加热炉的设计负荷率.配置加热炉时负荷率不低于80.的要求，是根据,油田地面工程设计节能技术规范,SY，T 6420。2016制定的,4.5，6,多功能合一设备火筒上结垢,积砂和结焦.不仅影响设备的热效率.还可能由于容器火筒受热不均匀变形烧坏而造成着火事故.而且、多功能合一装置的功能较多.属于多个工艺环节的集成 当火筒烧坏以后会对整个工艺过程产生较大影响。4、5.7、本条对管式加热炉的工艺管道安装作了规定,1。当多台加热炉并联或一台炉子有多组炉管时 运行过程中可能产生偏流、严重的偏流会引起管内壁结焦.炉管变形、甚至引起炉管破裂、加热炉爆炸 炉管发生偏流会引起每组炉管出口油温的明显差异.发现这种情况后.可利用阀门进行调节 以防止偏流恶化 因此 要求每组炉管出口单独装温度计和截断阀.2、当炉管破裂时、采取事故紧急放空和扫线措施、迅速将炉管内存油排除。以减少原油漏失量，降低炉管温度、避免炉管结焦，减轻炉管遭受破坏的程度。4 在以往的生产实践中,由于突然停电.使炉管内原油停止流动 即使将炉火关掉.由于炉膛的高温会造成炉管结焦 为保护炉管免遭损坏,一般是把站场来油改进外输加热炉,靠自压走油、但当站场来油为含气原油时,进外输加热炉油管道应与站内第一级油气分离器后出油管道连通,4 5。10、4,5、11。这两条是参照.石油工业用加热炉安全规程。SY、0031、2012制定的，4。5.12、本条是参照 石油工业用加热炉安全规程,SY 0031,2012制定的 如果燃烧器自动停止工作时，燃气阀不能及时有效地关闭、燃气将直接进入炉膛，燃烧器停止工作时间越长 进入炉膛内的燃气越多，待加热炉重新点火时、若炉膛及烟道吹扫不彻底,将有可能发生爆炸.造成安全事故。本条为强制性条文、必须严格执行 4，5 14、换热器的种类很多 有管壳式,套管式。板式 板翅式换热器等、在各种换热器中,适应性最大 使用最广泛的是管壳式换热器、在中等压力，4、0MPa左右，情况下，采用管壳式换热器最为合适 管壳式换热器常用的有浮头式和固定管板式两种 两者相比。浮头式的优点是壳体与管束的温差不受限制.管束便于更换 同时壳程可以用机械方法进行清扫,螺旋板换热器具有传热效率高,结构紧凑、制造简便.价格便宜。不易结垢等优点.由于两种传热介质可进行全逆流流动，传热效率高，且适用于小温差传热。国内可达最小温差为3.这有利于回收低温热源并可准确地控制出口温度、又由于长径比较管壳式换热器小。使层流区的传热系数变大.适用于高黏度流体的加热或冷却 但存在容易堵塞。检修及机械清洗困难.操作压力受限制的缺点，稠油换热不宜选用平板式或螺旋板式换热器、4、5、15,原油集输系统的站场为一年365天生产。无计划检修期,且工况不稳定,故提出换热器至少应选2台.选2台时，备用率可取50.当1台检修时，另1台可承担75,负荷 当多台换热器并联安装时。其进，出口管路设计应考虑防偏流问题、4、5、17，两股流体换热,哪一股走管程哪一股走壳程。应根据流体性质、从有利于传热.减少设备腐蚀、减少污垢积累.减少压力降和便于清洗等方面去选择，一般原则如下.1。流量小的或黏度大的走管程，因可采用多管程获得较大的流速 有利于传热 2,有腐蚀性的流体走管程 以免走壳程时换热器的管程和壳程同时受腐蚀.3,不清洁的易于结垢的流体走管程，便于清洗、壳程不便于清洗、4 压力高的流体走管程 以免壳体受压而增加厚度、多耗钢材,造价增大 5 两股流体温差较大时 宜将膜传热系数高的流体走壳程，壳程雷诺数，100即为湍流状态。以提高传热效率。4.5、19,流速增大时、给热系数增大.同时也减小了污垢在管子表面沉积的可能。从而提高总传热系数,减小传热面积。降低工程投资,但流速增大后.产生的压力降与流速的平方成正比地增加、动力消耗.操作费用相应增加、从介质输送能耗最小来考虑,必须有最适宜的流速，液体常用流速范围、管程为0，3m,s。3m,s 壳程为管程流速的一半 炼油装置工艺设计规范 SH、T.3121。2000中规定为不宜大于3m,s、故提出管内液相介质流速不宜大于3m、s、4,5,21。为使设备通道内的流体达到湍流状态 增加换热效果 流速不宜太低,为此规定流速大于或等于1m、s。