4 5，原油加热及换热4,5,3。火筒炉或水套炉具有如下优越性,1、适合 三化，预制化，撬装化，组装化。施工、节省现场施工工程量,2.结构紧凑、体积小.便于同分离,沉降，缓冲等构成组合设备，简化工艺流程、3 抗爆能力强,使用寿命较长.所以在计量站，接转站中采用火筒炉或水套炉更为适宜.油气集中处理站、管输油库等站库.由于热负荷大，输油压力高,用热点多，可视具体情况采用火筒炉。水套炉,真空相变炉或热媒炉。火筒炉是火筒式直接加热炉的简称、是被加热介质在壳体内由火筒直接加热的火筒式加热炉 若精心操作,火筒式直接加热炉有很高的热效率,火筒式直接加热炉的缺点是.1、传热面受热不均匀，易出现局部过热区、加剧这些区域的腐蚀和结垢、2 易在受热面上结垢 影响传热 甚至堵塞流道 3 液体流量很小或停流时、将使液体汽化，烧毁受热面而导致事故，因而 直接式加热炉适用于低压.液体流量稳定，腐蚀性小,不易结垢的场合,并需定期检查和清理受热部件，被加热介质在壳体内的盘管，由钢管和附件组焊制成的传热元件.中、由中间载热体加热，而中间载热体由火筒直接加热的火筒式加热炉,称为火筒式间接加热炉.中间载热介质为水的火筒式间接加热炉，简称水套炉,壳体在常压下工作的水套炉,简称常压水套炉。水套炉，真空相变炉和热媒炉属于火筒式间接加热炉，其适用范围要比火筒式直接加热炉更为宽泛些、4.5.4，加热炉台数的确定应考虑.原油集输中的热负荷冬季与夏季有显著差别 按冬季最大热负荷确定加热设备,到夏季由于负荷减少,可以轮流检修。这样既满足生产要求、又节省了加热设备.多年来各油田基本上均是按这个原则确定加热设备.稠油因其特殊的原油物性、在接转站、脱水站或矿场油库可设备用炉,计量站加热炉可为1台.但应有在夏季停炉检修时维持生产的技术措施，稠油计量站加热炉一般选2台、4.5。5、目前，油气集输系统加热炉的负荷率较低.有些加热炉的运行负荷率低于50，使得运行效率很低 为了提高加热炉的运行负荷率。必须在油气集输工艺设计配置加热炉时。提高加热炉的设计负荷率。配置加热炉时负荷率不低于80，的要求、是根据、油田地面工程设计节能技术规范、SY，T.6420,2016制定的、4 5，6 多功能合一设备火筒上结垢.积砂和结焦,不仅影响设备的热效率 还可能由于容器火筒受热不均匀变形烧坏而造成着火事故。而且、多功能合一装置的功能较多,属于多个工艺环节的集成,当火筒烧坏以后会对整个工艺过程产生较大影响、4，5，7、本条对管式加热炉的工艺管道安装作了规定.1，当多台加热炉并联或一台炉子有多组炉管时.运行过程中可能产生偏流。严重的偏流会引起管内壁结焦、炉管变形。甚至引起炉管破裂 加热炉爆炸,炉管发生偏流会引起每组炉管出口油温的明显差异.发现这种情况后，可利用阀门进行调节.以防止偏流恶化、因此、要求每组炉管出口单独装温度计和截断阀，2 当炉管破裂时 采取事故紧急放空和扫线措施。迅速将炉管内存油排除。以减少原油漏失量、降低炉管温度。避免炉管结焦、减轻炉管遭受破坏的程度,4 在以往的生产实践中,由于突然停电,使炉管内原油停止流动、即使将炉火关掉。由于炉膛的高温会造成炉管结焦 为保护炉管免遭损坏，一般是把站场来油改进外输加热炉、靠自压走油.但当站场来油为含气原油时 进外输加热炉油管道应与站内第一级油气分离器后出油管道连通、4.5。10，4,5,11、这两条是参照 石油工业用加热炉安全规程、SY、0031 2012制定的，4 5。12。本条是参照、石油工业用加热炉安全规程、SY。0031、2012制定的.如果燃烧器自动停止工作时、燃气阀不能及时有效地关闭,燃气将直接进入炉膛 燃烧器停止工作时间越长.进入炉膛内的燃气越多，待加热炉重新点火时.若炉膛及烟道吹扫不彻底,将有可能发生爆炸 造成安全事故 本条为强制性条文,必须严格执行.4、5、14.换热器的种类很多,有管壳式,套管式,板式，板翅式换热器等、在各种换热器中。适应性最大，使用最广泛的是管壳式换热器 在中等压力.4 0MPa左右,情况下，采用管壳式换热器最为合适。管壳式换热器常用的有浮头式和固定管板式两种 两者相比.浮头式的优点是壳体与管束的温差不受限制.管束便于更换,同时壳程可以用机械方法进行清扫。螺旋板换热器具有传热效率高 结构紧凑,制造简便。价格便宜.不易结垢等优点、由于两种传热介质可进行全逆流流动、传热效率高,且适用于小温差传热.国内可达最小温差为3 这有利于回收低温热源并可准确地控制出口温度、又由于长径比较管壳式换热器小 使层流区的传热系数变大.适用于高黏度流体的加热或冷却。但存在容易堵塞,检修及机械清洗困难、操作压力受限制的缺点。稠油换热不宜选用平板式或螺旋板式换热器,4。5.15。原油集输系统的站场为一年365天生产，无计划检修期.且工况不稳定,故提出换热器至少应选2台 选2台时.备用率可取50 当1台检修时，另1台可承担75 负荷，当多台换热器并联安装时。其进，出口管路设计应考虑防偏流问题，4 5，17、两股流体换热、哪一股走管程哪一股走壳程，应根据流体性质，从有利于传热，减少设备腐蚀，减少污垢积累，减少压力降和便于清洗等方面去选择。一般原则如下。1.流量小的或黏度大的走管程 因可采用多管程获得较大的流速 有利于传热、2,有腐蚀性的流体走管程、以免走壳程时换热器的管程和壳程同时受腐蚀 3、不清洁的易于结垢的流体走管程。便于清洗 壳程不便于清洗、4、压力高的流体走管程，以免壳体受压而增加厚度 多耗钢材，造价增大,5、两股流体温差较大时，宜将膜传热系数高的流体走壳程,壳程雷诺数,100即为湍流状态、以提高传热效率，4.5、19、流速增大时。给热系数增大,同时也减小了污垢在管子表面沉积的可能 从而提高总传热系数、减小传热面积 降低工程投资,但流速增大后 产生的压力降与流速的平方成正比地增加,动力消耗，操作费用相应增加，从介质输送能耗最小来考虑 必须有最适宜的流速.液体常用流速范围。管程为0。3m。s，3m，s,壳程为管程流速的一半，炼油装置工艺设计规范,SH.T，3121、2000中规定为不宜大于3m,s。故提出管内液相介质流速不宜大于3m、s,4。5,21.为使设备通道内的流体达到湍流状态。增加换热效果。流速不宜太低。为此规定流速大于或等于1m s、