7。3 衬里、主控项目7,3，1、橡胶衬里的接缝、应采用搭接。搭接方向应与介质流动方向 致.胶板厚度为2mm时。搭接宽度应为20mm，25mm，胶板厚度为3mm时,搭接宽度应为25mm.30mm。胶板厚度大于或等于4mm时.搭接宽度应为35mm 设备转角处的搭接宽度应为50mm.多层胶板衬里时。上下层的接缝应错开。错开距离不得小于100mm,检验方法 观察检查,尺量检查和检查施工记录 7 3，2、接头应采用丁字缝.丁字缝错缝距离应大于200mm。不得有通缝 检验方法.观察检查、尺量检查和检查施工记录，7,3 3、胶板贴衬后，不得漏压或漏刮 并应排净粘合面间的空气。胶板搭接缝应压合严实、边沿应圆滑过渡.不得有翘起.脱层，空鼓等现象.检验方法。观察检查,尺量检查和采用检验锤轻击检查。7。3。4、衬至法兰密封面上的胶板应平整、并不得有径向沟槽或大于1mm的凸起，检验方法.观察检查和尺量检查,7,3 5.本体硫化设备的法兰衬胶应符合下列规定。1.应按法兰外径尺寸下料。其内径尺寸应比法兰孔大30mm 60mm、并应切成30、坡口、2、法兰面衬贴的已硫化胶板应全部压合密实、法兰管内衬的未硫化胶板,应翻至法兰面上已硫化胶板的坡口上边,图7.3，5。并应压合密实 搭接处应与底层胶板粘结牢固，并应圆滑.不得有翘边.毛刺.空鼓或离层等现象.检验方法.观察检查.尺量检查和采用检验锤轻击检查 7。3.6。贴衬工序完成后，应按下列项目进行中间检查。1,衬胶各部位尺寸应符合设计文件的规定,2。检查胶层不得有气泡 空鼓等现象,3。衬里层应按本规范第7。3，7条的规定进行针孔检查 4 总体检查前应出示施工单位中间检查合格记录 5 总体检查合格后、方可进行胶板的硫化、检验方法，观察检查 采用卡尺。直尺或卷尺检查.采用检验锤轻击检查和检查中间检查记录、7.3 7 橡胶衬里层应进行针孔检测,检测时，衬里层应无击穿现象.检验方法，采用电火花检测仪检查,检测时.按现行国家标准、橡胶衬里 第1部分，设备防腐衬里，GB。18241，1的有关规定进行检查、7、3、8,橡胶衬里层厚度的允许偏差应为.15。10 检验方法，采用磁性测厚仪检查和检查施工记录，7.3、9、硫化胶板的硬度除应符合现行国家标准、橡胶衬里 第1部分。设备防腐衬里 GB 18241 1的有关规定外.尚应符合下列规定、1。硬度测点数,硫化罐硫化 每罐不得少于5点 应取算术平均值，本体硫化的设备、每个衬胶面不得少于2处,每处测点应为3个.应取算术平均值、热水硫化和自然硫化的设备 可在与设备.起硫化的试板上进行.每个衬胶面试板不得少于2块.每块试板的测点不得少于3个。应取算术平均值,上述测点的算术平均值、均应在胶板制造厂提供的硬度值范围内。2,测点处表面应光滑,平整，不应有机械损伤及杂质等现象.3.测定点的环境应符合现行国家标准.橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序，GB、T、2941的有关规定.胶板制造厂应提供不同温度下和标准温度下该种胶板硬度换算表,检验方法，应按现行国家标准、硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法，第1部分 邵氏硬度计法，邵尔硬度。GB.T、531、1的规定进行检查和检查施工记录、一般项目7 3,10。胶板的削边应平直.宽窄应一致，其削边宽度应为10mm,15mm,其斜面与底平面夹角不应大于30,检验方法.观察检查和尺量检查