4。2,受热面管4。2、1 安装前 应对受热面管子进行检查，并应符合下列规定 1.管子表面不应有重皮.裂纹.压扁、磨损和严重锈蚀等缺陷,当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子壁厚的10。2、合金钢管应逐根进行光谱检查 3 对流管束应做外形检查和矫正、校管平台应平整牢固。放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合、局部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查.4。受热面管子的排列应整齐.局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。5.胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1。5，且不应大于1mm，6 受热面管子公称外径不大于60mm时.对接接头和弯管应做通球检查、通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4,2,1,1和表4、2。1，2的规定.4.2 2。硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子.其管端应进行退火、退火应符合下列规定、1.退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99、9，的铅熔化后进行。并应用温度显示仪进行温度控制.不得用烟煤等含硫。磷较高的燃料直接加热管子进行退火、2。对管子胀接端进行退火时 受热应均匀,退火温度应为600、650。退火时间应保持10min,15min。胀接端的退火长度应为100mm。150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施,4 2，3,胀接前.应清除管端和管孔表面的油污。并打磨至发出金属光泽、管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm、打磨后。管壁厚度不得小于公称壁厚的90，且不应有起皮、凹痕 裂纹和纵向刻痕等缺陷,4，2，4、胀接管端与管孔的组合 应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配.胀接管端的最小外径不得小于表4,2，4,1的规定。胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4，2，4 2的规定,4,2,5，胀接时，环境温度宜为0,及以上。4。2。6、正式胀接前，应进行试胀,并应对胀接的试样进行检查、比较,观察，胀口端应无裂纹,胀接过渡部分应均匀圆滑.喇叭口根部与管孔结合状态应良好,并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况,管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺、4,2，7、胀管应符合下列规定,1，管端伸出管孔的长度.应符合表4。2、7的规定。2、管端装入管孔后.应立即进行胀接 3,基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接,4、胀管率的控制，应符合下列规定、1。额定工作压力小于或等于2，5MPa.以水为介质的固定式锅炉 管子胀接过程中釆用内径控制法时.胀管率应为1,3.2,1，采用外径控制法时.胀管率应为1，0，1。8。胀管率应按下列公式计算 式中。Hn,内径控制法的胀管率.Hw，外径控制法的胀管率。d1 胀完后的管子实测内径.mm,d2.未胀时的管子实测内径,mm d3 未胀时的管孔实测直径。mm.d4、胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径，mm，δ,未胀时管孔与管子实测外径之差。mm 2 额定工作压力大于2,5MPa的锅炉胀管率的控制。应符合随机技术文件的规定 5.胀接终点与起点宜重复胀接10mm，20mm。6。管口应扳边.扳边起点宜与锅筒筒体，管板、表面平齐.不应有明显的切口和挤出现象。扳边角度宜为12 15 7，胀接后，管端不应有起皮。皱纹,裂纹 切口和偏挤等缺陷、8，胀管器滚柱数量不宜少于4只,胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm 胀管应使用专用工具进行测量、胀杆和滚柱表面应无碰伤。压坑，刻痕等缺陷.电动、风动胀管器转速不应大于60r。min 4，2,8，胀接工作完成后 应进行水压试验,并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口、补胀应在放水后立即进行、补胀次数不宜超过2次、4 2.9，胀口补胀前应复测胀口内径.并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和.累计胀管率宜符合本标准第4。2.7条第4款规定。补胀率应按下式计算 式中,H 补胀率，d,1.补胀后的管子内径 mm，4,2。10,同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4、且不得超过15个，最大胀管率釆用内径控制法控制时。不得超过2，8，采用外径控制法控制时.不得超过2 5