4,2，受热面管4、2,1。安装前，应对受热面管子进行检查，并应符合下列规定 1，管子表面不应有重皮 裂纹.压扁,磨损和严重锈蚀等缺陷 当管子表面有刻痕,麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子壁厚的10。2、合金钢管应逐根进行光谱检查.3、对流管束应做外形检查和矫正。校管平台应平整牢固,放样尺寸误差不应大于1mm 矫正后的管子与放样实线应吻合。局部偏差不应大于2mm 并应进行试装检查.4.受热面管子的排列应整齐 局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm,5.胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1.5.且不应大于1mm 6。受热面管子公称外径不大于60mm时。对接接头和弯管应做通球检查,通球后的管子应有可靠的封闭措施.通球直径应符合表4.2,1.1和表4 2.1,2的规定、4.2 2、硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子.其管端应进行退火、退火应符合下列规定、1.退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99 9，的铅熔化后进行 并应用温度显示仪进行温度控制,不得用烟煤等含硫 磷较高的燃料直接加热管子进行退火。2。对管子胀接端进行退火时 受热应均匀，退火温度应为600.650，退火时间应保持10min。15min。胀接端的退火长度应为100mm 150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施.4 2、3 胀接前、应清除管端和管孔表面的油污、并打磨至发出金属光泽、管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm,打磨后 管壁厚度不得小于公称壁厚的90.且不应有起皮 凹痕,裂纹和纵向刻痕等缺陷、4 2、4,胀接管端与管孔的组合,应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配，胀接管端的最小外径不得小于表4 2.4。1的规定,胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4,2。4 2的规定，4.2.5 胀接时，环境温度宜为0，及以上、4 2，6。正式胀接前、应进行试胀、并应对胀接的试样进行检查、比较 观察 胀口端应无裂纹。胀接过渡部分应均匀圆滑。喇叭口根部与管孔结合状态应良好 并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况.管壁减薄和管孔变形状况 并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺,4，2 7.胀管应符合下列规定.1。管端伸出管孔的长度、应符合表4。2。7的规定 2，管端装入管孔后 应立即进行胀接，3,基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接,4,胀管率的控制,应符合下列规定.1。额定工作压力小于或等于2。5MPa。以水为介质的固定式锅炉，管子胀接过程中釆用内径控制法时.胀管率应为1,3，2。1，采用外径控制法时,胀管率应为1。0 1,8.胀管率应按下列公式计算。式中、Hn 内径控制法的胀管率.Hw 外径控制法的胀管率，d1,胀完后的管子实测内径.mm，d2.未胀时的管子实测内径，mm d3、未胀时的管孔实测直径。mm、d4.胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径、mm。δ。未胀时管孔与管子实测外径之差，mm。2、额定工作压力大于2、5MPa的锅炉胀管率的控制,应符合随机技术文件的规定，5.胀接终点与起点宜重复胀接10mm。20mm,6，管口应扳边。扳边起点宜与锅筒筒体,管板,表面平齐。不应有明显的切口和挤出现象，扳边角度宜为12。15，7.胀接后，管端不应有起皮。皱纹、裂纹，切口和偏挤等缺陷.8、胀管器滚柱数量不宜少于4只、胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm 胀管应使用专用工具进行测量、胀杆和滚柱表面应无碰伤。压坑,刻痕等缺陷.电动 风动胀管器转速不应大于60r，min,4、2、8。胀接工作完成后.应进行水压试验 并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口 补胀应在放水后立即进行。补胀次数不宜超过2次。4。2,9。胀口补胀前应复测胀口内径。并确定补胀值，补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算，补胀后.胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和，累计胀管率宜符合本标准第4,2，7条第4款规定,补胀率应按下式计算。式中 H.补胀率 d、1,补胀后的管子内径,mm,4.2，10,同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4，且不得超过15个，最大胀管率釆用内径控制法控制时、不得超过2,8。采用外径控制法控制时.不得超过2。5.