4，2，受热面管4。2 1.安装前 应对受热面管子进行检查。并应符合下列规定.1.管子表面不应有重皮、裂纹 压扁、磨损和严重锈蚀等缺陷.当管子表面有刻痕 麻点等其他缺陷时、其深度不应超过管子壁厚的10.2 合金钢管应逐根进行光谱检查,3，对流管束应做外形检查和矫正、校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm。矫正后的管子与放样实线应吻合。局部偏差不应大于2mm 并应进行试装检查.4.受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。5。胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1 5 且不应大于1mm。6、受热面管子公称外径不大于60mm时,对接接头和弯管应做通球检查,通球后的管子应有可靠的封闭措施 通球直径应符合表4 2.1。1和表4 2.1 2的规定.4,2.2.硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子。其管端应进行退火,退火应符合下列规定.1 退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9。的铅熔化后进行、并应用温度显示仪进行温度控制 不得用烟煤等含硫.磷较高的燃料直接加热管子进行退火。2。对管子胀接端进行退火时，受热应均匀。退火温度应为600,650.退火时间应保持10min 15min，胀接端的退火长度应为100mm、150mm、退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施.4 2.3 胀接前、应清除管端和管孔表面的油污、并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm 打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90,且不应有起皮，凹痕.裂纹和纵向刻痕等缺陷,4。2,4。胀接管端与管孔的组合，应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配.胀接管端的最小外径不得小于表4，2。4.1的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4 2.4、2的规定、4，2。5。胀接时。环境温度宜为0.及以上.4 2。6 正式胀接前.应进行试胀、并应对胀接的试样进行检查。比较 观察。胀口端应无裂纹。胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好。并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况,并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺、4,2,7。胀管应符合下列规定 1,管端伸出管孔的长度。应符合表4 2，7的规定。2,管端装入管孔后,应立即进行胀接 3,基准管固定后,宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接。4。胀管率的控制.应符合下列规定,1，额定工作压力小于或等于2 5MPa.以水为介质的固定式锅炉、管子胀接过程中釆用内径控制法时。胀管率应为1.3，2。1、采用外径控制法时。胀管率应为1,0。1。8,胀管率应按下列公式计算.式中,Hn.内径控制法的胀管率，Hw 外径控制法的胀管率，d1。胀完后的管子实测内径。mm.d2.未胀时的管子实测内径,mm、d3，未胀时的管孔实测直径 mm,d4、胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径 mm,δ、未胀时管孔与管子实测外径之差,mm，2,额定工作压力大于2,5MPa的锅炉胀管率的控制，应符合随机技术文件的规定、5.胀接终点与起点宜重复胀接10mm.20mm 6.管口应扳边、扳边起点宜与锅筒筒体，管板,表面平齐 不应有明显的切口和挤出现象 扳边角度宜为12。15 7，胀接后 管端不应有起皮。皱纹。裂纹 切口和偏挤等缺陷,8。胀管器滚柱数量不宜少于4只,胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm.胀管应使用专用工具进行测量，胀杆和滚柱表面应无碰伤,压坑，刻痕等缺陷,电动 风动胀管器转速不应大于60r。min,4，2,8、胀接工作完成后，应进行水压试验 并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行.补胀次数不宜超过2次，4 2，9、胀口补胀前应复测胀口内径、并确定补胀值,补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算,补胀后 胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和.累计胀管率宜符合本标准第4、2。7条第4款规定，补胀率应按下式计算 式中、H.补胀率。d。1 补胀后的管子内径,mm 4。2.10,同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4、且不得超过15个.最大胀管率釆用内径控制法控制时，不得超过2，8.采用外径控制法控制时 不得超过2。5