4.2。受热面管4.2 1、安装前。应对受热面管子进行检查、并应符合下列规定,1，管子表面不应有重皮，裂纹，压扁、磨损和严重锈蚀等缺陷。当管子表面有刻痕 麻点等其他缺陷时。其深度不应超过管子壁厚的10.2，合金钢管应逐根进行光谱检查 3,对流管束应做外形检查和矫正 校管平台应平整牢固、放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合 局部偏差不应大于2mm,并应进行试装检查、4,受热面管子的排列应整齐,局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm 5.胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1.5、且不应大于1mm.6、受热面管子公称外径不大于60mm时、对接接头和弯管应做通球检查 通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4，2 1 1和表4 2,1,2的规定、4 2 2 硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子，其管端应进行退火 退火应符合下列规定，1。退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9,的铅熔化后进行.并应用温度显示仪进行温度控制、不得用烟煤等含硫，磷较高的燃料直接加热管子进行退火,2。对管子胀接端进行退火时.受热应均匀。退火温度应为600.650。退火时间应保持10min 15min，胀接端的退火长度应为100mm、150mm、退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施 4,2，3,胀接前 应清除管端和管孔表面的油污,并打磨至发出金属光泽.管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm,打磨后。管壁厚度不得小于公称壁厚的90、且不应有起皮、凹痕.裂纹和纵向刻痕等缺陷 4,2、4、胀接管端与管孔的组合,应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配，胀接管端的最小外径不得小于表4，2,4.1的规定 胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4 2。4、2的规定,4、2、5。胀接时.环境温度宜为0。及以上、4,2,6 正式胀接前、应进行试胀 并应对胀接的试样进行检查 比较，观察,胀口端应无裂纹,胀接过渡部分应均匀圆滑 喇叭口根部与管孔结合状态应良好。并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况 管壁减薄和管孔变形状况.并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺，4。2，7，胀管应符合下列规定 1,管端伸出管孔的长度，应符合表4 2、7的规定。2 管端装入管孔后。应立即进行胀接。3。基准管固定后 宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接，4 胀管率的控制、应符合下列规定、1.额定工作压力小于或等于2,5MPa.以水为介质的固定式锅炉 管子胀接过程中釆用内径控制法时,胀管率应为1 3、2。1 采用外径控制法时。胀管率应为1,0.1、8,胀管率应按下列公式计算.式中。Hn、内径控制法的胀管率。Hw。外径控制法的胀管率，d1.胀完后的管子实测内径、mm、d2。未胀时的管子实测内径 mm,d3.未胀时的管孔实测直径、mm.d4.胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径、mm,δ。未胀时管孔与管子实测外径之差.mm，2.额定工作压力大于2 5MPa的锅炉胀管率的控制，应符合随机技术文件的规定。5.胀接终点与起点宜重复胀接10mm,20mm 6，管口应扳边、扳边起点宜与锅筒筒体、管板.表面平齐。不应有明显的切口和挤出现象。扳边角度宜为12.15,7,胀接后,管端不应有起皮.皱纹，裂纹,切口和偏挤等缺陷 8。胀管器滚柱数量不宜少于4只。胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm 胀管应使用专用工具进行测量,胀杆和滚柱表面应无碰伤，压坑,刻痕等缺陷.电动，风动胀管器转速不应大于60r.min 4，2,8.胀接工作完成后,应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口，补胀应在放水后立即进行 补胀次数不宜超过2次、4。2、9。胀口补胀前应复测胀口内径,并确定补胀值.补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算，补胀后、胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和，累计胀管率宜符合本标准第4。2.7条第4款规定.补胀率应按下式计算、式中.H、补胀率.d.1。补胀后的管子内径.mm.4。2。10,同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4，且不得超过15个,最大胀管率釆用内径控制法控制时,不得超过2、8,采用外径控制法控制时。不得超过2.5，