4、2、受热面管4.2.1。安装前.应对受热面管子进行检查，并应符合下列规定,1,管子表面不应有重皮，裂纹。压扁 磨损和严重锈蚀等缺陷 当管子表面有刻痕，麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子壁厚的10，2、合金钢管应逐根进行光谱检查.3，对流管束应做外形检查和矫正,校管平台应平整牢固.放样尺寸误差不应大于1mm.矫正后的管子与放样实线应吻合。局部偏差不应大于2mm。并应进行试装检查，4 受热面管子的排列应整齐、局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm 5,胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1。5，且不应大于1mm 6 受热面管子公称外径不大于60mm时,对接接头和弯管应做通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施,通球直径应符合表4 2，1.1和表4 2,1.2的规定.4 2.2，硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子,其管端应进行退火、退火应符合下列规定.1,退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99。9、的铅熔化后进行 并应用温度显示仪进行温度控制.不得用烟煤等含硫。磷较高的燃料直接加热管子进行退火。2，对管子胀接端进行退火时，受热应均匀。退火温度应为600。650、退火时间应保持10min.15min,胀接端的退火长度应为100mm 150mm,退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施，4,2、3,胀接前。应清除管端和管孔表面的油污.并打磨至发出金属光泽。管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm,打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90,且不应有起皮 凹痕 裂纹和纵向刻痕等缺陷，4.2 4 胀接管端与管孔的组合,应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配。胀接管端的最小外径不得小于表4,2,4.1的规定,胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4。2、4。2的规定、4.2。5。胀接时,环境温度宜为0.及以上.4.2 6。正式胀接前，应进行试胀，并应对胀接的试样进行检查、比较，观察，胀口端应无裂纹 胀接过渡部分应均匀圆滑、喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况.管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺。4 2 7。胀管应符合下列规定。1、管端伸出管孔的长度。应符合表4 2 7的规定.2，管端装入管孔后、应立即进行胀接 3、基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接,4,胀管率的控制、应符合下列规定。1.额定工作压力小于或等于2，5MPa。以水为介质的固定式锅炉.管子胀接过程中釆用内径控制法时。胀管率应为1.3.2，1、采用外径控制法时.胀管率应为1,0、1.8、胀管率应按下列公式计算，式中 Hn 内径控制法的胀管率.Hw 外径控制法的胀管率 d1，胀完后的管子实测内径。mm.d2、未胀时的管子实测内径，mm d3、未胀时的管孔实测直径，mm d4,胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径，mm δ,未胀时管孔与管子实测外径之差,mm 2 额定工作压力大于2 5MPa的锅炉胀管率的控制，应符合随机技术文件的规定.5、胀接终点与起点宜重复胀接10mm、20mm。6.管口应扳边，扳边起点宜与锅筒筒体、管板、表面平齐、不应有明显的切口和挤出现象 扳边角度宜为12，15、7.胀接后，管端不应有起皮,皱纹、裂纹 切口和偏挤等缺陷。8 胀管器滚柱数量不宜少于4只，胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm,胀管应使用专用工具进行测量，胀杆和滚柱表面应无碰伤 压坑,刻痕等缺陷.电动、风动胀管器转速不应大于60r,min。4、2.8、胀接工作完成后.应进行水压试验 并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口，补胀应在放水后立即进行,补胀次数不宜超过2次。4。2,9、胀口补胀前应复测胀口内径,并确定补胀值 补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算.补胀后。胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和、累计胀管率宜符合本标准第4 2,7条第4款规定.补胀率应按下式计算,式中 H。补胀率,d.1 补胀后的管子内径.mm。4。2 10、同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4、且不得超过15个、最大胀管率釆用内径控制法控制时，不得超过2.8,采用外径控制法控制时,不得超过2。5