4，2.受热面管4 2，1,安装前,应对受热面管子进行检查,并应符合下列规定。1,管子表面不应有重皮.裂纹、压扁,磨损和严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕,麻点等其他缺陷时。其深度不应超过管子壁厚的10，2、合金钢管应逐根进行光谱检查。3，对流管束应做外形检查和矫正，校管平台应平整牢固。放样尺寸误差不应大于1mm.矫正后的管子与放样实线应吻合。局部偏差不应大于2mm,并应进行试装检查。4，受热面管子的排列应整齐 局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm，5、胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1、5、且不应大于1mm。6、受热面管子公称外径不大于60mm时,对接接头和弯管应做通球检查,通球后的管子应有可靠的封闭措施。通球直径应符合表4、2，1.1和表4.2.1。2的规定,4 2,2，硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子。其管端应进行退火。退火应符合下列规定,1 退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99、9.的铅熔化后进行，并应用温度显示仪进行温度控制.不得用烟煤等含硫,磷较高的燃料直接加热管子进行退火、2，对管子胀接端进行退火时、受热应均匀。退火温度应为600、650,退火时间应保持10min.15min，胀接端的退火长度应为100mm。150mm 退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施，4，2、3,胀接前 应清除管端和管孔表面的油污.并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm.打磨后 管壁厚度不得小于公称壁厚的90、且不应有起皮,凹痕，裂纹和纵向刻痕等缺陷。4,2、4。胀接管端与管孔的组合、应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配，胀接管端的最小外径不得小于表4 2,4。1的规定 胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4,2,4。2的规定 4 2,5 胀接时，环境温度宜为0,及以上 4 2,6、正式胀接前,应进行试胀.并应对胀接的试样进行检查,比较。观察，胀口端应无裂纹。胀接过渡部分应均匀圆滑 喇叭口根部与管孔结合状态应良好.并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况,并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺，4,2、7，胀管应符合下列规定，1。管端伸出管孔的长度。应符合表4.2,7的规定.2.管端装入管孔后。应立即进行胀接.3 基准管固定后 宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接.4，胀管率的控制、应符合下列规定，1.额定工作压力小于或等于2。5MPa.以水为介质的固定式锅炉,管子胀接过程中釆用内径控制法时。胀管率应为1、3、2、1。采用外径控制法时.胀管率应为1 0。1。8。胀管率应按下列公式计算 式中 Hn、内径控制法的胀管率。Hw.外径控制法的胀管率，d1,胀完后的管子实测内径、mm。d2 未胀时的管子实测内径.mm。d3、未胀时的管孔实测直径 mm。d4。胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径、mm δ。未胀时管孔与管子实测外径之差,mm。2 额定工作压力大于2、5MPa的锅炉胀管率的控制,应符合随机技术文件的规定，5、胀接终点与起点宜重复胀接10mm、20mm.6,管口应扳边,扳边起点宜与锅筒筒体,管板。表面平齐。不应有明显的切口和挤出现象 扳边角度宜为12、15,7。胀接后，管端不应有起皮 皱纹。裂纹，切口和偏挤等缺陷、8 胀管器滚柱数量不宜少于4只.胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm.胀管应使用专用工具进行测量,胀杆和滚柱表面应无碰伤 压坑 刻痕等缺陷，电动 风动胀管器转速不应大于60r、min,4,2。8,胀接工作完成后 应进行水压试验,并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口、补胀应在放水后立即进行、补胀次数不宜超过2次、4、2，9、胀口补胀前应复测胀口内径。并确定补胀值、补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后 胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和 累计胀管率宜符合本标准第4,2。7条第4款规定,补胀率应按下式计算，式中 H 补胀率.d，1 补胀后的管子内径,mm，4，2、10 同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4。且不得超过15个,最大胀管率釆用内径控制法控制时。不得超过2,8。采用外径控制法控制时,不得超过2、5、