4,2、受热面管4、2.1,安装前。应对受热面管子进行检查。并应符合下列规定。1。管子表面不应有重皮,裂纹,压扁、磨损和严重锈蚀等缺陷,当管子表面有刻痕。麻点等其他缺陷时、其深度不应超过管子壁厚的10,2，合金钢管应逐根进行光谱检查、3、对流管束应做外形检查和矫正。校管平台应平整牢固.放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合。局部偏差不应大于2mm、并应进行试装检查.4 受热面管子的排列应整齐。局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm,5,胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1、5,且不应大于1mm.6、受热面管子公称外径不大于60mm时、对接接头和弯管应做通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施、通球直径应符合表4 2.1、1和表4,2，1。2的规定.4,2。2、硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子，其管端应进行退火,退火应符合下列规定，1.退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99、9,的铅熔化后进行 并应用温度显示仪进行温度控制.不得用烟煤等含硫.磷较高的燃料直接加热管子进行退火.2，对管子胀接端进行退火时 受热应均匀,退火温度应为600。650 退火时间应保持10min。15min。胀接端的退火长度应为100mm.150mm 退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施.4 2，3、胀接前 应清除管端和管孔表面的油污。并打磨至发出金属光泽 管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm 打磨后、管壁厚度不得小于公称壁厚的90 且不应有起皮，凹痕 裂纹和纵向刻痕等缺陷。4.2 4，胀接管端与管孔的组合。应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配.胀接管端的最小外径不得小于表4，2 4,1的规定.胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4。2。4、2的规定。4 2.5.胀接时,环境温度宜为0,及以上,4,2,6.正式胀接前、应进行试胀,并应对胀接的试样进行检查。比较，观察，胀口端应无裂纹 胀接过渡部分应均匀圆滑。喇叭口根部与管孔结合状态应良好,并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况,并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺.4。2。7。胀管应符合下列规定、1、管端伸出管孔的长度、应符合表4、2.7的规定 2 管端装入管孔后、应立即进行胀接。3,基准管固定后、宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接。4。胀管率的控制。应符合下列规定.1、额定工作压力小于或等于2。5MPa 以水为介质的固定式锅炉,管子胀接过程中釆用内径控制法时 胀管率应为1,3，2 1。采用外径控制法时,胀管率应为1 0、1.8.胀管率应按下列公式计算,式中,Hn,内径控制法的胀管率.Hw，外径控制法的胀管率 d1。胀完后的管子实测内径，mm，d2，未胀时的管子实测内径。mm、d3,未胀时的管孔实测直径、mm。d4、胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径。mm、δ 未胀时管孔与管子实测外径之差，mm 2 额定工作压力大于2、5MPa的锅炉胀管率的控制。应符合随机技术文件的规定，5,胀接终点与起点宜重复胀接10mm。20mm 6，管口应扳边.扳边起点宜与锅筒筒体、管板,表面平齐，不应有明显的切口和挤出现象。扳边角度宜为12。15 7、胀接后.管端不应有起皮、皱纹，裂纹，切口和偏挤等缺陷，8 胀管器滚柱数量不宜少于4只.胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm 胀管应使用专用工具进行测量。胀杆和滚柱表面应无碰伤,压坑.刻痕等缺陷.电动.风动胀管器转速不应大于60r min,4 2,8.胀接工作完成后。应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口、补胀应在放水后立即进行。补胀次数不宜超过2次，4.2，9 胀口补胀前应复测胀口内径、并确定补胀值.补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算,补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和、累计胀管率宜符合本标准第4.2，7条第4款规定 补胀率应按下式计算.式中,H，补胀率,d.1 补胀后的管子内径,mm。4,2,10.同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4，且不得超过15个 最大胀管率釆用内径控制法控制时、不得超过2、8。采用外径控制法控制时。不得超过2.5,