4、2 受热面管4。2，1、安装前,应对受热面管子进行检查，并应符合下列规定.1。管子表面不应有重皮、裂纹，压扁，磨损和严重锈蚀等缺陷 当管子表面有刻痕。麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子壁厚的10,2,合金钢管应逐根进行光谱检查。3 对流管束应做外形检查和矫正.校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm.矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm.并应进行试装检查。4 受热面管子的排列应整齐 局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm、5。胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1、5,且不应大于1mm 6.受热面管子公称外径不大于60mm时,对接接头和弯管应做通球检查 通球后的管子应有可靠的封闭措施,通球直径应符合表4 2,1，1和表4、2。1.2的规定,4，2，2,硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子 其管端应进行退火、退火应符合下列规定。1.退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9 的铅熔化后进行.并应用温度显示仪进行温度控制。不得用烟煤等含硫.磷较高的燃料直接加热管子进行退火。2，对管子胀接端进行退火时.受热应均匀。退火温度应为600、650,退火时间应保持10min、15min。胀接端的退火长度应为100mm.150mm、退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施.4 2、3。胀接前,应清除管端和管孔表面的油污。并打磨至发出金属光泽 管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm 打磨后,管壁厚度不得小于公称壁厚的90。且不应有起皮、凹痕.裂纹和纵向刻痕等缺陷,4。2,4,胀接管端与管孔的组合。应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配.胀接管端的最小外径不得小于表4、2,4。1的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4，2.4、2的规定.4。2 5、胀接时、环境温度宜为0.及以上，4，2.6 正式胀接前。应进行试胀,并应对胀接的试样进行检查，比较,观察，胀口端应无裂纹、胀接过渡部分应均匀圆滑 喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况 管壁减薄和管孔变形状况、并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺.4。2，7,胀管应符合下列规定.1、管端伸出管孔的长度,应符合表4.2.7的规定.2。管端装入管孔后，应立即进行胀接。3，基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接 4 胀管率的控制。应符合下列规定，1、额定工作压力小于或等于2，5MPa,以水为介质的固定式锅炉.管子胀接过程中釆用内径控制法时。胀管率应为1、3 2、1，采用外径控制法时，胀管率应为1。0。1 8.胀管率应按下列公式计算、式中,Hn，内径控制法的胀管率 Hw、外径控制法的胀管率,d1 胀完后的管子实测内径，mm、d2 未胀时的管子实测内径,mm、d3、未胀时的管孔实测直径 mm,d4.胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径.mm、δ、未胀时管孔与管子实测外径之差 mm。2。额定工作压力大于2，5MPa的锅炉胀管率的控制、应符合随机技术文件的规定,5。胀接终点与起点宜重复胀接10mm、20mm 6、管口应扳边。扳边起点宜与锅筒筒体。管板。表面平齐。不应有明显的切口和挤出现象 扳边角度宜为12，15。7,胀接后 管端不应有起皮。皱纹。裂纹，切口和偏挤等缺陷。8.胀管器滚柱数量不宜少于4只。胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm.胀管应使用专用工具进行测量.胀杆和滚柱表面应无碰伤,压坑 刻痕等缺陷、电动、风动胀管器转速不应大于60r、min.4.2 8。胀接工作完成后.应进行水压试验、并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口、补胀应在放水后立即进行 补胀次数不宜超过2次，4。2,9、胀口补胀前应复测胀口内径.并确定补胀值、补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算、补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和、累计胀管率宜符合本标准第4，2、7条第4款规定.补胀率应按下式计算.式中.H，补胀率.d 1.补胀后的管子内径。mm。4.2。10、同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4。且不得超过15个,最大胀管率釆用内径控制法控制时，不得超过2.8、采用外径控制法控制时。不得超过2.5