4,2，受热面管4 2。1,安装前.应对受热面管子进行检查、并应符合下列规定。1、管子表面不应有重皮。裂纹,压扁、磨损和严重锈蚀等缺陷 当管子表面有刻痕 麻点等其他缺陷时、其深度不应超过管子壁厚的10,2、合金钢管应逐根进行光谱检查，3、对流管束应做外形检查和矫正 校管平台应平整牢固、放样尺寸误差不应大于1mm。矫正后的管子与放样实线应吻合.局部偏差不应大于2mm，并应进行试装检查，4。受热面管子的排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm，5,胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1 5，且不应大于1mm，6,受热面管子公称外径不大于60mm时、对接接头和弯管应做通球检查,通球后的管子应有可靠的封闭措施,通球直径应符合表4,2。1、1和表4,2。1、2的规定。4，2，2 硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子,其管端应进行退火，退火应符合下列规定、1、退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99,9。的铅熔化后进行 并应用温度显示仪进行温度控制 不得用烟煤等含硫.磷较高的燃料直接加热管子进行退火 2 对管子胀接端进行退火时，受热应均匀、退火温度应为600 650。退火时间应保持10min，15min,胀接端的退火长度应为100mm、150mm、退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施.4、2,3 胀接前.应清除管端和管孔表面的油污 并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm.打磨后、管壁厚度不得小于公称壁厚的90.且不应有起皮 凹痕 裂纹和纵向刻痕等缺陷。4 2.4。胀接管端与管孔的组合,应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配、胀接管端的最小外径不得小于表4，2 4,1的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4,2,4,2的规定。4.2，5 胀接时 环境温度宜为0 及以上.4.2.6 正式胀接前,应进行试胀 并应对胀接的试样进行检查，比较,观察 胀口端应无裂纹.胀接过渡部分应均匀圆滑、喇叭口根部与管孔结合状态应良好。并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况。管壁减薄和管孔变形状况、并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺 4.2，7。胀管应符合下列规定.1。管端伸出管孔的长度.应符合表4、2、7的规定.2,管端装入管孔后.应立即进行胀接,3、基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接。4 胀管率的控制、应符合下列规定 1.额定工作压力小于或等于2。5MPa，以水为介质的固定式锅炉.管子胀接过程中釆用内径控制法时,胀管率应为1，3。2.1、采用外径控制法时，胀管率应为1。0，1。8 胀管率应按下列公式计算，式中,Hn.内径控制法的胀管率。Hw。外径控制法的胀管率。d1.胀完后的管子实测内径，mm d2、未胀时的管子实测内径 mm、d3.未胀时的管孔实测直径 mm.d4、胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径.mm.δ 未胀时管孔与管子实测外径之差，mm、2，额定工作压力大于2.5MPa的锅炉胀管率的控制,应符合随机技术文件的规定，5、胀接终点与起点宜重复胀接10mm。20mm.6 管口应扳边。扳边起点宜与锅筒筒体.管板。表面平齐 不应有明显的切口和挤出现象、扳边角度宜为12.15、7、胀接后,管端不应有起皮、皱纹，裂纹。切口和偏挤等缺陷。8，胀管器滚柱数量不宜少于4只.胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm.胀管应使用专用工具进行测量，胀杆和滚柱表面应无碰伤 压坑，刻痕等缺陷 电动 风动胀管器转速不应大于60r min.4，2 8,胀接工作完成后,应进行水压试验.并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口.补胀应在放水后立即进行、补胀次数不宜超过2次.4 2 9，胀口补胀前应复测胀口内径.并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算、补胀后 胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和、累计胀管率宜符合本标准第4。2 7条第4款规定 补胀率应按下式计算.式中 H，补胀率,d，1 补胀后的管子内径 mm，4,2 10、同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4、且不得超过15个 最大胀管率釆用内径控制法控制时，不得超过2 8、采用外径控制法控制时 不得超过2.5.