4 2。受热面管4.2,1 安装前。应对受热面管子进行检查.并应符合下列规定。1、管子表面不应有重皮，裂纹，压扁，磨损和严重锈蚀等缺陷,当管子表面有刻痕。麻点等其他缺陷时。其深度不应超过管子壁厚的10,2.合金钢管应逐根进行光谱检查。3 对流管束应做外形检查和矫正、校管平台应平整牢固。放样尺寸误差不应大于1mm。矫正后的管子与放样实线应吻合，局部偏差不应大于2mm、并应进行试装检查.4。受热面管子的排列应整齐。局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm，5 胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1、5.且不应大于1mm，6、受热面管子公称外径不大于60mm时，对接接头和弯管应做通球检查。通球后的管子应有可靠的封闭措施.通球直径应符合表4，2 1、1和表4,2.1 2的规定、4,2，2，硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子，其管端应进行退火 退火应符合下列规定，1、退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99、9,的铅熔化后进行,并应用温度显示仪进行温度控制,不得用烟煤等含硫,磷较高的燃料直接加热管子进行退火、2 对管子胀接端进行退火时、受热应均匀，退火温度应为600.650,退火时间应保持10min。15min，胀接端的退火长度应为100mm,150mm 退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施,4.2、3,胀接前.应清除管端和管孔表面的油污、并打磨至发出金属光泽、管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm.打磨后、管壁厚度不得小于公称壁厚的90,且不应有起皮。凹痕，裂纹和纵向刻痕等缺陷。4，2。4 胀接管端与管孔的组合，应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配 胀接管端的最小外径不得小于表4,2,4.1的规定。胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4、2。4.2的规定、4.2，5。胀接时,环境温度宜为0，及以上，4、2,6。正式胀接前、应进行试胀、并应对胀接的试样进行检查、比较、观察,胀口端应无裂纹 胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好。并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况 管壁减薄和管孔变形状况 并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺。4.2。7。胀管应符合下列规定.1.管端伸出管孔的长度。应符合表4，2 7的规定，2、管端装入管孔后 应立即进行胀接，3.基准管固定后 宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接,4，胀管率的控制，应符合下列规定、1、额定工作压力小于或等于2、5MPa、以水为介质的固定式锅炉,管子胀接过程中釆用内径控制法时。胀管率应为1，3。2.1,采用外径控制法时 胀管率应为1,0,1,8、胀管率应按下列公式计算，式中。Hn,内径控制法的胀管率，Hw,外径控制法的胀管率.d1，胀完后的管子实测内径,mm,d2 未胀时的管子实测内径、mm.d3、未胀时的管孔实测直径。mm。d4 胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径,mm.δ,未胀时管孔与管子实测外径之差.mm。2,额定工作压力大于2，5MPa的锅炉胀管率的控制，应符合随机技术文件的规定,5、胀接终点与起点宜重复胀接10mm，20mm 6。管口应扳边，扳边起点宜与锅筒筒体、管板。表面平齐、不应有明显的切口和挤出现象。扳边角度宜为12 15。7、胀接后、管端不应有起皮。皱纹 裂纹。切口和偏挤等缺陷.8、胀管器滚柱数量不宜少于4只 胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm，胀管应使用专用工具进行测量.胀杆和滚柱表面应无碰伤.压坑 刻痕等缺陷，电动。风动胀管器转速不应大于60r min.4,2，8.胀接工作完成后，应进行水压试验 并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口.补胀应在放水后立即进行。补胀次数不宜超过2次。4,2，9 胀口补胀前应复测胀口内径、并确定补胀值,补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算.补胀后 胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和.累计胀管率宜符合本标准第4。2 7条第4款规定,补胀率应按下式计算，式中，H。补胀率。d.1。补胀后的管子内径.mm,4.2。10.同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4.且不得超过15个 最大胀管率釆用内径控制法控制时，不得超过2。8,采用外径控制法控制时。不得超过2.5.