4。2,受热面管4。2，1,安装前 应对受热面管子进行检查。并应符合下列规定 1。管子表面不应有重皮,裂纹，压扁.磨损和严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕 麻点等其他缺陷时,其深度不应超过管子壁厚的10，2,合金钢管应逐根进行光谱检查，3.对流管束应做外形检查和矫正.校管平台应平整牢固。放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合.局部偏差不应大于2mm。并应进行试装检查,4、受热面管子的排列应整齐,局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm，5 胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1 5 且不应大于1mm 6,受热面管子公称外径不大于60mm时,对接接头和弯管应做通球检查、通球后的管子应有可靠的封闭措施 通球直径应符合表4。2、1 1和表4,2 1.2的规定 4，2，2.硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子，其管端应进行退火，退火应符合下列规定，1 退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99。9,的铅熔化后进行，并应用温度显示仪进行温度控制,不得用烟煤等含硫。磷较高的燃料直接加热管子进行退火、2.对管子胀接端进行退火时 受热应均匀。退火温度应为600，650 退火时间应保持10min 15min,胀接端的退火长度应为100mm，150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施.4.2.3,胀接前。应清除管端和管孔表面的油污,并打磨至发出金属光泽。管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm，打磨后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90、且不应有起皮.凹痕.裂纹和纵向刻痕等缺陷,4 2.4。胀接管端与管孔的组合.应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配 胀接管端的最小外径不得小于表4 2、4、1的规定，胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4,2 4 2的规定。4。2.5.胀接时。环境温度宜为0,及以上.4.2。6 正式胀接前,应进行试胀 并应对胀接的试样进行检查。比较。观察、胀口端应无裂纹 胀接过渡部分应均匀圆滑.喇叭口根部与管孔结合状态应良好,并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况.并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺。4.2,7、胀管应符合下列规定,1。管端伸出管孔的长度 应符合表4,2、7的规定.2,管端装入管孔后.应立即进行胀接、3。基准管固定后 宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接、4、胀管率的控制 应符合下列规定。1、额定工作压力小于或等于2,5MPa 以水为介质的固定式锅炉、管子胀接过程中釆用内径控制法时 胀管率应为1，3，2。1.采用外径控制法时。胀管率应为1、0,1，8、胀管率应按下列公式计算。式中.Hn、内径控制法的胀管率。Hw、外径控制法的胀管率，d1 胀完后的管子实测内径,mm，d2 未胀时的管子实测内径、mm d3.未胀时的管孔实测直径,mm,d4，胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径 mm。δ、未胀时管孔与管子实测外径之差、mm.2.额定工作压力大于2。5MPa的锅炉胀管率的控制、应符合随机技术文件的规定,5。胀接终点与起点宜重复胀接10mm.20mm,6。管口应扳边 扳边起点宜与锅筒筒体 管板，表面平齐.不应有明显的切口和挤出现象、扳边角度宜为12，15.7。胀接后.管端不应有起皮 皱纹，裂纹，切口和偏挤等缺陷.8.胀管器滚柱数量不宜少于4只,胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm,胀管应使用专用工具进行测量,胀杆和滚柱表面应无碰伤 压坑。刻痕等缺陷。电动。风动胀管器转速不应大于60r。min.4，2.8,胀接工作完成后、应进行水压试验，并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口 补胀应在放水后立即进行,补胀次数不宜超过2次，4 2 9 胀口补胀前应复测胀口内径.并确定补胀值 补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算，补胀后。胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和、累计胀管率宜符合本标准第4.2.7条第4款规定。补胀率应按下式计算，式中。H。补胀率，d,1 补胀后的管子内径。mm、4 2，10，同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4、且不得超过15个 最大胀管率釆用内径控制法控制时、不得超过2，8 采用外径控制法控制时,不得超过2、5、