4,2,受热面管4，2,1.安装前,应对受热面管子进行检查。并应符合下列规定,1，管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、磨损和严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕,麻点等其他缺陷时.其深度不应超过管子壁厚的10 2，合金钢管应逐根进行光谱检查,3。对流管束应做外形检查和矫正、校管平台应平整牢固.放样尺寸误差不应大于1mm 矫正后的管子与放样实线应吻合。局部偏差不应大于2mm.并应进行试装检查,4。受热面管子的排列应整齐、局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm 5，胀接管口的端面倾斜不应大于管子公称外径的1。5.且不应大于1mm、6.受热面管子公称外径不大于60mm时.对接接头和弯管应做通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施、通球直径应符合表4、2 1。1和表4.2、1，2的规定 4.2,2,硬度大于或等于锅筒管孔壁的胀接管子 其管端应进行退火 退火应符合下列规定.1.退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99、9 的铅熔化后进行、并应用温度显示仪进行温度控制 不得用烟煤等含硫，磷较高的燃料直接加热管子进行退火。2 对管子胀接端进行退火时、受热应均匀 退火温度应为600，650，退火时间应保持10min，15min、胀接端的退火长度应为100mm。150mm。退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施 4,2,3、胀接前、应清除管端和管孔表面的油污,并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm 打磨后、管壁厚度不得小于公称壁厚的90 且不应有起皮,凹痕 裂纹和纵向刻痕等缺陷.4.2,4。胀接管端与管孔的组合、应根据管孔直径与打磨后管端外径的实测数据进行选配。胀接管端的最小外径不得小于表4 2.4.1的规定,胀接管孔与管端的最大间隙不得大于表4、2。4。2的规定 4 2,5、胀接时。环境温度宜为0，及以上、4、2，6,正式胀接前,应进行试胀、并应对胀接的试样进行检查。比较 观察，胀口端应无裂纹。胀接过渡部分应均匀圆滑,喇叭口根部与管孔结合状态应良好 并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况 管壁减薄和管孔变形状况。并应确定合理的胀管率和控制胀管率的施工工艺。4。2,7、胀管应符合下列规定,1.管端伸出管孔的长度,应符合表4、2、7的规定、2 管端装入管孔后。应立即进行胀接 3，基准管固定后 宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接,4，胀管率的控制,应符合下列规定，1，额定工作压力小于或等于2，5MPa。以水为介质的固定式锅炉。管子胀接过程中釆用内径控制法时.胀管率应为1,3，2.1，采用外径控制法时，胀管率应为1，0.1,8、胀管率应按下列公式计算,式中 Hn.内径控制法的胀管率 Hw。外径控制法的胀管率、d1、胀完后的管子实测内径。mm d2,未胀时的管子实测内径.mm,d3、未胀时的管孔实测直径 mm、d4,胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径。mm δ 未胀时管孔与管子实测外径之差.mm，2、额定工作压力大于2,5MPa的锅炉胀管率的控制,应符合随机技术文件的规定.5、胀接终点与起点宜重复胀接10mm.20mm 6、管口应扳边，扳边起点宜与锅筒筒体，管板。表面平齐 不应有明显的切口和挤出现象，扳边角度宜为12、15.7。胀接后。管端不应有起皮,皱纹，裂纹、切口和偏挤等缺陷。8.胀管器滚柱数量不宜少于4只,胀管器圆柱直段的有效长度应为锅筒壁厚加15mm、胀管应使用专用工具进行测量，胀杆和滚柱表面应无碰伤。压坑.刻痕等缺陷、电动，风动胀管器转速不应大于60r,min，4.2.8。胀接工作完成后。应进行水压试验 并应检查胀口的严密性和确定需补胀的胀口，补胀应在放水后立即进行。补胀次数不宜超过2次，4。2、9.胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值、补胀值应按测量胀口内径在补胀前后的变化值计算，补胀后。胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本标准第4,2。7条第4款规定、补胀率应按下式计算,式中、H.补胀率、d。1。补胀后的管子内径 mm，4。2.10,同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4。且不得超过15个，最大胀管率釆用内径控制法控制时。不得超过2 8.采用外径控制法控制时，不得超过2。5，