5，焊前准备、主控项目5。0.1。当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时。应进行磁粉检测或渗透检测.坡口表面质量不应低于现行行业标准 承压设备无损检测，JB。T.4730规定的、级,检验数量 应符合设计文件的规定，检验方法 检查磁粉检测报告或渗透检测报告，5,0、2。对有焊前预热规定的焊缝 焊接前应检查焊件预热区域的预热温度。预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定.检查数量。全部检查,检查方法.测温仪器测量,检查焊接记录 5 0、3、管道对接焊缝组对时.内壁错边量应符合表5,0。3的规定 表5.0 3，管道组对内壁错边量,mm。检查数量、全部检查 检查方法.卡尺。焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录、5 0.4,设备。卷管对接焊缝组对时,对口错边量应符合下列规定 1,碳素钢，合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5 0。4和下列规定,1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝.其内壁错边量不应大于壁厚的25、且不应超过2mm。2.当采用气电立焊时,错边量不应大于壁厚的10.且不应大于3mm.3,复合钢板组对时.应以复层表面为基准、错边量不应大于钢板复层厚度的50,且不应大于1mm、表5,0 4 碳素钢.合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量，mm,2.铝及铝合金。铜及铜合金、钛及钛合金，镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定、1.当母材厚度小于或等于12mm时 纵缝、环缝错边量均不应大于1.5母材厚度 2，当母材厚度大于12mm时、纵缝错边量不应大于2，5mm、环缝错边量不应大于1，5母材厚度 且不应大于5mm 检查数量，全部检查,检查方法。卡尺、焊缝检查尺检查 检查焊接组对记录、5，0。5,不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5。0,3条 第5.0 4条规定或外壁错边量大于3mm时 加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0 5的规定。当用于管件。并受长度条件限制时 图、a.图，b 和图、c、中的15、角可改用30，角，检查数量，全部检查,检查方法 卡尺.焊缝检查尺检查.图5,0。5.不等厚对接焊件坡口加工T1，不等厚焊件接头的薄件母材厚度，T2,不等厚焊件接头的厚件母材厚度.一般项目5,0.6，焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定，1 钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时、相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm,同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm，2.管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定、1，当公称尺寸大于或等于150mm时。不应小于150mm.2，当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm.3，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置、且不宜在底部,4、有加固环,板的卷管,加固环。板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm 加固环.板距卷管的环焊缝不应小于50mm 5，受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支,吊架边缘的距离不应小于70mm，同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm.6,除采用定型弯头外 管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm、管道对接环焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于50mm 需热处理的焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍。且不应小于100mm 检查数量.全部检查。检查方法。观察检查和采用钢尺等检查。5，0 7.焊件的主要结构尺寸与形状，坡口形式和尺寸、坡口表面的质量应符合下列规定、1 结构尺寸应符合设计文件的规定 2、坡口形式和尺寸，组对间隙应符合焊接工艺文件的规定，3.坡口表面应平整、光滑 不得有裂纹 夹层。加工损伤,夹渣 毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、检验数量 全部检查、检验方法.观察检查和采用钢尺，焊缝检查尺等检查.5，0、8，焊接前、坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5 0 8的规定.表5 0,8 坡口及坡口两侧内外表面的清理质量，检查数量、全部检查，检查方法,观察检查 5，0，9、搭接接头的搭接量和贴合质量。带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定，检查数量,全部检查,检查方法。观察检查和尺量检查,