5.焊前准备,主控项目5 0。1 当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时 应进行磁粉检测或渗透检测,坡口表面质量不应低于现行行业标准，承压设备无损检测，JB，T,4730规定的。级，检验数量 应符合设计文件的规定、检验方法、检查磁粉检测报告或渗透检测报告。5、0，2 对有焊前预热规定的焊缝,焊接前应检查焊件预热区域的预热温度 预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定.检查数量。全部检查、检查方法,测温仪器测量,检查焊接记录，5 0 3 管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5、0。3的规定,表5.0。3 管道组对内壁错边量.mm,检查数量.全部检查。检查方法 卡尺.焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录，5。0，4,设备,卷管对接焊缝组对时。对口错边量应符合下列规定.1,碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5.0、4和下列规定，1.只能从单面焊接的纵向和环向焊缝.其内壁错边量不应大于壁厚的25、且不应超过2mm 2、当采用气电立焊时，错边量不应大于壁厚的10.且不应大于3mm，3、复合钢板组对时.应以复层表面为基准,错边量不应大于钢板复层厚度的50、且不应大于1mm,表5，0。4。碳素钢，合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量，mm、2 铝及铝合金 铜及铜合金 钛及钛合金，镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定、1.当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝、环缝错边量均不应大于1.5母材厚度。2。当母材厚度大于12mm时 纵缝错边量不应大于2、5mm，环缝错边量不应大于1,5母材厚度、且不应大于5mm，检查数量、全部检查,检查方法 卡尺、焊缝检查尺检查。检查焊接组对记录,5.0、5,不等厚对接焊件组对时.薄件端面应位于厚件端面之内 当内壁错边量大于本规范第5、0 3条，第5.0，4条规定或外壁错边量大于3mm时、加工修整后的坡口尺寸应符合图5 0.5的规定、当用于管件,并受长度条件限制时 图，a。图、b 和图,c，中的15.角可改用30。角，检查数量,全部检查、检查方法 卡尺，焊缝检查尺检查。图5，0 5、不等厚对接焊件坡口加工T1、不等厚焊件接头的薄件母材厚度，T2.不等厚焊件接头的厚件母材厚度、一般项目5 0.6,焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定.1 钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时.相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍 且不应小于100mm.同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm.2 管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定。1、当公称尺寸大于或等于150mm时、不应小于150mm.2,当公称尺寸小于150mm时。不应小于管子外径 且不小于100mm。3。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置、且不宜在底部。4 有加固环 板的卷管,加固环 板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开。其间距不应小于100mm 加固环 板距卷管的环焊缝不应小于50mm,5、受热面管子的焊缝与管子起弯点，联箱外壁及支.吊架边缘的距离不应小于70mm。同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm，6、除采用定型弯头外、管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm,需热处理的焊缝距支，吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍 且不应小于100mm，检查数量 全部检查、检查方法、观察检查和采用钢尺等检查.5、0 7，焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸,坡口表面的质量应符合下列规定。1 结构尺寸应符合设计文件的规定、2.坡口形式和尺寸,组对间隙应符合焊接工艺文件的规定.3 坡口表面应平整，光滑.不得有裂纹,夹层，加工损伤、夹渣.毛刺及火焰切割熔渣等缺陷.检验数量，全部检查，检验方法 观察检查和采用钢尺，焊缝检查尺等检查 5、0，8。焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5，0，8的规定,表5。0。8、坡口及坡口两侧内外表面的清理质量。检查数量,全部检查、检查方法 观察检查。5。0，9.搭接接头的搭接量和贴合质量,带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定.检查数量、全部检查。检查方法，观察检查和尺量检查，