5、焊前准备,主控项目5、0，1。当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时,应进行磁粉检测或渗透检测 坡口表面质量不应低于现行行业标准、承压设备无损检测,JB。T 4730规定的 级,检验数量、应符合设计文件的规定 检验方法 检查磁粉检测报告或渗透检测报告、5。0，2,对有焊前预热规定的焊缝,焊接前应检查焊件预热区域的预热温度 预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。检查数量，全部检查，检查方法，测温仪器测量，检查焊接记录、5、0 3.管道对接焊缝组对时.内壁错边量应符合表5、0 3的规定、表5.0。3、管道组对内壁错边量。mm，检查数量 全部检查,检查方法。卡尺。焊缝检查尺检查。检查焊接组对记录,5.0、4.设备 卷管对接焊缝组对时,对口错边量应符合下列规定 1。碳素钢.合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5 0、4和下列规定 1，只能从单面焊接的纵向和环向焊缝 其内壁错边量不应大于壁厚的25 且不应超过2mm、2,当采用气电立焊时 错边量不应大于壁厚的10。且不应大于3mm、3，复合钢板组对时。应以复层表面为基准,错边量不应大于钢板复层厚度的50 且不应大于1mm。表5.0,4,碳素钢 合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量。mm,2、铝及铝合金 铜及铜合金,钛及钛合金，镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定、1.当母材厚度小于或等于12mm时,纵缝、环缝错边量均不应大于1、5母材厚度.2，当母材厚度大于12mm时,纵缝错边量不应大于2,5mm 环缝错边量不应大于1、5母材厚度 且不应大于5mm、检查数量，全部检查、检查方法、卡尺,焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录，5 0、5.不等厚对接焊件组对时、薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5，0,3条 第5。0，4条规定或外壁错边量大于3mm时、加工修整后的坡口尺寸应符合图5,0 5的规定。当用于管件.并受长度条件限制时,图,a,图。b，和图,c,中的15。角可改用30 角 检查数量.全部检查、检查方法。卡尺.焊缝检查尺检查,图5，0,5.不等厚对接焊件坡口加工T1，不等厚焊件接头的薄件母材厚度。T2.不等厚焊件接头的厚件母材厚度。一般项目5 0、6，焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定、1、钢板卷管或设备的筒节与筒节,筒节与封头组对时、相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍。且不应小于100mm、同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm、2.管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定。1。当公称尺寸大于或等于150mm时、不应小于150mm、2、当公称尺寸小于150mm时、不应小于管子外径，且不小于100mm 3.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置.且不宜在底部、4、有加固环.板的卷管、加固环。板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm 加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm.5，受热面管子的焊缝与管子起弯点 联箱外壁及支 吊架边缘的距离不应小于70mm 同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm。6。除采用定型弯头外 管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径.且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍。且不应小于100mm、检查数量,全部检查,检查方法，观察检查和采用钢尺等检查，5、0。7 焊件的主要结构尺寸与形状,坡口形式和尺寸，坡口表面的质量应符合下列规定,1、结构尺寸应符合设计文件的规定,2,坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定 3.坡口表面应平整 光滑、不得有裂纹，夹层。加工损伤。夹渣、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷，检验数量。全部检查.检验方法.观察检查和采用钢尺 焊缝检查尺等检查,5,0 8,焊接前 坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0 8的规定，表5.0、8、坡口及坡口两侧内外表面的清理质量。检查数量.全部检查、检查方法。观察检查.5、0。9,搭接接头的搭接量和贴合质量,带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定,检查数量、全部检查.检查方法 观察检查和尺量检查、