5、焊前准备，主控项目5、0.1.当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时，应进行磁粉检测或渗透检测.坡口表面质量不应低于现行行业标准,承压设备无损检测、JB.T、4730规定的、级 检验数量、应符合设计文件的规定，检验方法.检查磁粉检测报告或渗透检测报告，5。0,2、对有焊前预热规定的焊缝,焊接前应检查焊件预热区域的预热温度、预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。检查数量 全部检查.检查方法 测温仪器测量.检查焊接记录.5，0。3、管道对接焊缝组对时.内壁错边量应符合表5,0，3的规定。表5,0、3、管道组对内壁错边量、mm.检查数量.全部检查 检查方法.卡尺、焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录 5 0,4，设备,卷管对接焊缝组对时、对口错边量应符合下列规定,1.碳素钢 合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5，0,4和下列规定。1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝 其内壁错边量不应大于壁厚的25.且不应超过2mm、2,当采用气电立焊时.错边量不应大于壁厚的10.且不应大于3mm 3,复合钢板组对时.应以复层表面为基准.错边量不应大于钢板复层厚度的50，且不应大于1mm，表5 0.4，碳素钢.合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量,mm,2。铝及铝合金，铜及铜合金，钛及钛合金.镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定,1.当母材厚度小于或等于12mm时,纵缝，环缝错边量均不应大于1，5母材厚度.2,当母材厚度大于12mm时。纵缝错边量不应大于2 5mm。环缝错边量不应大于1、5母材厚度、且不应大于5mm、检查数量,全部检查 检查方法，卡尺。焊缝检查尺检查 检查焊接组对记录、5，0，5。不等厚对接焊件组对时.薄件端面应位于厚件端面之内,当内壁错边量大于本规范第5,0,3条.第5,0、4条规定或外壁错边量大于3mm时。加工修整后的坡口尺寸应符合图5、0、5的规定，当用于管件。并受长度条件限制时.图,a,图,b。和图。c 中的15，角可改用30、角。检查数量.全部检查,检查方法、卡尺，焊缝检查尺检查.图5、0 5，不等厚对接焊件坡口加工T1.不等厚焊件接头的薄件母材厚度,T2。不等厚焊件接头的厚件母材厚度 一般项目5 0,6。焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定，1,钢板卷管或设备的筒节与筒节,筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍.且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm 2，管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定，1.当公称尺寸大于或等于150mm时、不应小于150mm，2。当公称尺寸小于150mm时、不应小于管子外径，且不小于100mm，3,卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，4，有加固环,板的卷管。加固环。板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm,加固环，板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5,受热面管子的焊缝与管子起弯点，联箱外壁及支,吊架边缘的距离不应小于70mm.同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm。6 除采用定型弯头外、管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径、且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm 需热处理的焊缝距支。吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍、且不应小于100mm.检查数量、全部检查，检查方法、观察检查和采用钢尺等检查 5。0.7、焊件的主要结构尺寸与形状。坡口形式和尺寸、坡口表面的质量应符合下列规定。1，结构尺寸应符合设计文件的规定.2.坡口形式和尺寸。组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。3 坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹,夹层。加工损伤、夹渣 毛刺及火焰切割熔渣等缺陷，检验数量 全部检查，检验方法，观察检查和采用钢尺，焊缝检查尺等检查 5。0.8,焊接前。坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0 8的规定，表5 0，8，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量、检查数量、全部检查.检查方法 观察检查、5 0。9、搭接接头的搭接量和贴合质量，带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定.检查数量.全部检查，检查方法,观察检查和尺量检查.