5 焊前准备.主控项目5,0,1。当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时,应进行磁粉检测或渗透检测。坡口表面质量不应低于现行行业标准 承压设备无损检测.JB,T 4730规定的。级 检验数量、应符合设计文件的规定，检验方法 检查磁粉检测报告或渗透检测报告、5，0，2,对有焊前预热规定的焊缝,焊接前应检查焊件预热区域的预热温度,预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定 检查数量.全部检查 检查方法,测温仪器测量，检查焊接记录 5,0.3,管道对接焊缝组对时 内壁错边量应符合表5。0,3的规定.表5,0。3。管道组对内壁错边量 mm，检查数量。全部检查 检查方法,卡尺、焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录。5,0。4。设备、卷管对接焊缝组对时、对口错边量应符合下列规定 1.碳素钢，合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5、0 4和下列规定、1.只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁错边量不应大于壁厚的25。且不应超过2mm.2。当采用气电立焊时 错边量不应大于壁厚的10,且不应大于3mm 3 复合钢板组对时,应以复层表面为基准、错边量不应大于钢板复层厚度的50,且不应大于1mm。表5.0，4.碳素钢 合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量、mm,2,铝及铝合金。铜及铜合金，钛及钛合金.镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定 1。当母材厚度小于或等于12mm时、纵缝。环缝错边量均不应大于1 5母材厚度。2，当母材厚度大于12mm时、纵缝错边量不应大于2，5mm、环缝错边量不应大于1，5母材厚度、且不应大于5mm,检查数量、全部检查 检查方法 卡尺,焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录、5。0。5。不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内,当内壁错边量大于本规范第5。0。3条，第5.0、4条规定或外壁错边量大于3mm时.加工修整后的坡口尺寸应符合图5、0，5的规定。当用于管件.并受长度条件限制时。图。a.图.b,和图、c.中的15。角可改用30，角，检查数量、全部检查 检查方法，卡尺、焊缝检查尺检查,图5、0,5 不等厚对接焊件坡口加工T1，不等厚焊件接头的薄件母材厚度,T2，不等厚焊件接头的厚件母材厚度、一般项目5。0.6,焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定、1、钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时,相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍、且不应小于100mm 同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm,2.管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定.1，当公称尺寸大于或等于150mm时.不应小于150mm，2，当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径 且不小于100mm、3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置、且不宜在底部、4。有加固环。板的卷管、加固环.板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开.其间距不应小于100mm 加固环.板距卷管的环焊缝不应小于50mm 5 受热面管子的焊缝与管子起弯点,联箱外壁及支,吊架边缘的距离不应小于70mm.同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm,6 除采用定型弯头外.管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm 管道对接环焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm、检查数量。全部检查 检查方法，观察检查和采用钢尺等检查.5，0、7 焊件的主要结构尺寸与形状.坡口形式和尺寸，坡口表面的质量应符合下列规定，1 结构尺寸应符合设计文件的规定.2，坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定 3,坡口表面应平整,光滑,不得有裂纹,夹层,加工损伤,夹渣.毛刺及火焰切割熔渣等缺陷.检验数量 全部检查，检验方法，观察检查和采用钢尺 焊缝检查尺等检查.5 0、8、焊接前 坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5。0，8的规定 表5 0。8,坡口及坡口两侧内外表面的清理质量.检查数量 全部检查,检查方法，观察检查.5.0、9.搭接接头的搭接量和贴合质量.带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定、检查数量，全部检查 检查方法、观察检查和尺量检查,