5 焊前准备.主控项目5.0。1，当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时,应进行磁粉检测或渗透检测.坡口表面质量不应低于现行行业标准 承压设备无损检测、JB,T、4730规定的.级 检验数量，应符合设计文件的规定,检验方法、检查磁粉检测报告或渗透检测报告、5.0、2 对有焊前预热规定的焊缝、焊接前应检查焊件预热区域的预热温度.预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定，检查数量，全部检查.检查方法.测温仪器测量、检查焊接记录.5,0，3 管道对接焊缝组对时 内壁错边量应符合表5、0、3的规定、表5，0,3 管道组对内壁错边量。mm 检查数量。全部检查 检查方法,卡尺.焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录 5，0。4、设备、卷管对接焊缝组对时。对口错边量应符合下列规定,1,碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5，0，4和下列规定。1。只能从单面焊接的纵向和环向焊缝.其内壁错边量不应大于壁厚的25 且不应超过2mm。2,当采用气电立焊时 错边量不应大于壁厚的10。且不应大于3mm。3 复合钢板组对时 应以复层表面为基准。错边量不应大于钢板复层厚度的50、且不应大于1mm.表5.0 4，碳素钢 合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量.mm 2，铝及铝合金、铜及铜合金 钛及钛合金、镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定,1.当母材厚度小于或等于12mm时 纵缝。环缝错边量均不应大于1。5母材厚度、2、当母材厚度大于12mm时 纵缝错边量不应大于2，5mm，环缝错边量不应大于1。5母材厚度 且不应大于5mm，检查数量，全部检查.检查方法。卡尺,焊缝检查尺检查、检查焊接组对记录，5.0,5。不等厚对接焊件组对时.薄件端面应位于厚件端面之内,当内壁错边量大于本规范第5,0。3条.第5。0。4条规定或外壁错边量大于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5 0，5的规定，当用于管件、并受长度条件限制时、图、a,图.b,和图，c。中的15 角可改用30 角。检查数量，全部检查、检查方法.卡尺 焊缝检查尺检查。图5。0 5.不等厚对接焊件坡口加工T1。不等厚焊件接头的薄件母材厚度，T2、不等厚焊件接头的厚件母材厚度 一般项目5 0 6。焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定 1。钢板卷管或设备的筒节与筒节，筒节与封头组对时、相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍 且不应小于100mm.同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm、2，管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定.1.当公称尺寸大于或等于150mm时 不应小于150mm。2，当公称尺寸小于150mm时、不应小于管子外径,且不小于100mm。3,卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置。且不宜在底部。4.有加固环。板的卷管、加固环、板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm 加固环.板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5。受热面管子的焊缝与管子起弯点 联箱外壁及支,吊架边缘的距离不应小于70mm 同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm、6。除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm,需热处理的焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍、且不应小于100mm.检查数量，全部检查 检查方法。观察检查和采用钢尺等检查，5,0.7 焊件的主要结构尺寸与形状,坡口形式和尺寸,坡口表面的质量应符合下列规定.1.结构尺寸应符合设计文件的规定、2。坡口形式和尺寸 组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。3，坡口表面应平整，光滑 不得有裂纹，夹层。加工损伤.夹渣，毛刺及火焰切割熔渣等缺陷，检验数量、全部检查,检验方法 观察检查和采用钢尺 焊缝检查尺等检查、5 0，8,焊接前。坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0,8的规定 表5、0，8、坡口及坡口两侧内外表面的清理质量、检查数量 全部检查，检查方法,观察检查 5，0。9,搭接接头的搭接量和贴合质量,带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定.检查数量 全部检查、检查方法，观察检查和尺量检查。