5，焊前准备.主控项目5。0。1、当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时.应进行磁粉检测或渗透检测。坡口表面质量不应低于现行行业标准,承压设备无损检测,JB、T.4730规定的 级,检验数量 应符合设计文件的规定，检验方法,检查磁粉检测报告或渗透检测报告 5，0。2。对有焊前预热规定的焊缝 焊接前应检查焊件预热区域的预热温度。预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定.检查数量。全部检查.检查方法 测温仪器测量,检查焊接记录,5。0,3。管道对接焊缝组对时,内壁错边量应符合表5，0。3的规定,表5.0，3。管道组对内壁错边量,mm.检查数量 全部检查.检查方法,卡尺。焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录、5 0.4。设备 卷管对接焊缝组对时,对口错边量应符合下列规定，1。碳素钢 合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5.0。4和下列规定,1,只能从单面焊接的纵向和环向焊缝.其内壁错边量不应大于壁厚的25 且不应超过2mm，2,当采用气电立焊时、错边量不应大于壁厚的10,且不应大于3mm，3，复合钢板组对时.应以复层表面为基准 错边量不应大于钢板复层厚度的50 且不应大于1mm 表5.0、4，碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量，mm，2,铝及铝合金。铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定 1.当母材厚度小于或等于12mm时、纵缝，环缝错边量均不应大于1,5母材厚度、2 当母材厚度大于12mm时.纵缝错边量不应大于2.5mm 环缝错边量不应大于1.5母材厚度，且不应大于5mm.检查数量,全部检查,检查方法、卡尺 焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录、5,0。5,不等厚对接焊件组对时、薄件端面应位于厚件端面之内，当内壁错边量大于本规范第5，0，3条,第5，0，4条规定或外壁错边量大于3mm时。加工修整后的坡口尺寸应符合图5,0、5的规定。当用于管件 并受长度条件限制时,图 a，图。b,和图、c.中的15,角可改用30。角,检查数量。全部检查,检查方法,卡尺，焊缝检查尺检查.图5、0.5,不等厚对接焊件坡口加工T1.不等厚焊件接头的薄件母材厚度、T2.不等厚焊件接头的厚件母材厚度、一般项目5 0。6,焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定、1、钢板卷管或设备的筒节与筒节，筒节与封头组对时,相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm、同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm 2。管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定、1,当公称尺寸大于或等于150mm时。不应小于150mm。2.当公称尺寸小于150mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm，3。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置 且不宜在底部、4,有加固环。板的卷管。加固环、板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开 其间距不应小于100mm.加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm,5,受热面管子的焊缝与管子起弯点.联箱外壁及支。吊架边缘的距离不应小于70mm。同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm,6,除采用定型弯头外。管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm 管道对接环焊缝距支,吊架边缘之间的距离不应小于50mm 需热处理的焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍。且不应小于100mm，检查数量 全部检查，检查方法，观察检查和采用钢尺等检查，5，0 7,焊件的主要结构尺寸与形状，坡口形式和尺寸。坡口表面的质量应符合下列规定。1 结构尺寸应符合设计文件的规定,2,坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定，3,坡口表面应平整.光滑，不得有裂纹.夹层.加工损伤、夹渣.毛刺及火焰切割熔渣等缺陷，检验数量、全部检查。检验方法。观察检查和采用钢尺。焊缝检查尺等检查、5。0。8，焊接前,坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5，0、8的规定，表5、0。8.坡口及坡口两侧内外表面的清理质量。检查数量、全部检查,检查方法、观察检查。5,0，9 搭接接头的搭接量和贴合质量 带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定.检查数量 全部检查、检查方法.观察检查和尺量检查，