5、焊前准备 主控项目5 0，1。当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时，应进行磁粉检测或渗透检测 坡口表面质量不应低于现行行业标准,承压设备无损检测。JB.T.4730规定的.级.检验数量,应符合设计文件的规定。检验方法，检查磁粉检测报告或渗透检测报告.5、0。2,对有焊前预热规定的焊缝,焊接前应检查焊件预热区域的预热温度,预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定 检查数量,全部检查.检查方法.测温仪器测量.检查焊接记录。5 0，3,管道对接焊缝组对时.内壁错边量应符合表5.0，3的规定,表5，0、3.管道组对内壁错边量。mm.检查数量 全部检查 检查方法、卡尺,焊缝检查尺检查.检查焊接组对记录、5、0，4，设备、卷管对接焊缝组对时 对口错边量应符合下列规定、1、碳素钢。合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5，0、4和下列规定,1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝 其内壁错边量不应大于壁厚的25.且不应超过2mm、2.当采用气电立焊时。错边量不应大于壁厚的10 且不应大于3mm，3,复合钢板组对时 应以复层表面为基准。错边量不应大于钢板复层厚度的50 且不应大于1mm、表5.0,4.碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量。mm。2。铝及铝合金 铜及铜合金，钛及钛合金 镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定 1,当母材厚度小于或等于12mm时、纵缝,环缝错边量均不应大于1.5母材厚度，2 当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2 5mm，环缝错边量不应大于1，5母材厚度、且不应大于5mm、检查数量.全部检查、检查方法。卡尺.焊缝检查尺检查 检查焊接组对记录.5.0、5.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内、当内壁错边量大于本规范第5,0 3条。第5,0 4条规定或外壁错边量大于3mm时。加工修整后的坡口尺寸应符合图5，0。5的规定.当用于管件 并受长度条件限制时、图、a、图,b，和图,c,中的15.角可改用30。角.检查数量，全部检查 检查方法，卡尺 焊缝检查尺检查 图5,0.5，不等厚对接焊件坡口加工T1。不等厚焊件接头的薄件母材厚度、T2,不等厚焊件接头的厚件母材厚度。一般项目5.0,6,焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定.1。钢板卷管或设备的筒节与筒节 筒节与封头组对时.相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍、且不应小于100mm 同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。2。管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定、1 当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小于150mm，2.当公称尺寸小于150mm时.不应小于管子外径，且不小于100mm，3。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部 4。有加固环。板的卷管，加固环。板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开。其间距不应小于100mm、加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm,5 受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支 吊架边缘的距离不应小于70mm，同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm,6.除采用定型弯头外,管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径、且不应小于100mm 管道对接环焊缝距支。吊架边缘之间的距离不应小于50mm,需热处理的焊缝距支，吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍.且不应小于100mm。检查数量、全部检查.检查方法 观察检查和采用钢尺等检查、5.0,7、焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸。坡口表面的质量应符合下列规定 1 结构尺寸应符合设计文件的规定、2 坡口形式和尺寸 组对间隙应符合焊接工艺文件的规定,3 坡口表面应平整、光滑、不得有裂纹,夹层 加工损伤。夹渣，毛刺及火焰切割熔渣等缺陷 检验数量，全部检查,检验方法、观察检查和采用钢尺，焊缝检查尺等检查 5.0,8。焊接前 坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5。0 8的规定，表5 0。8，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量。检查数量.全部检查。检查方法,观察检查，5 0.9，搭接接头的搭接量和贴合质量、带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定。检查数量.全部检查 检查方法.观察检查和尺量检查。