5。焊前准备 主控项目5,0,1,当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时、应进行磁粉检测或渗透检测、坡口表面质量不应低于现行行业标准。承压设备无损检测、JB T.4730规定的、级。检验数量、应符合设计文件的规定,检验方法。检查磁粉检测报告或渗透检测报告。5。0.2。对有焊前预热规定的焊缝.焊接前应检查焊件预热区域的预热温度、预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定，检查数量，全部检查、检查方法.测温仪器测量、检查焊接记录、5。0,3.管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5、0.3的规定。表5,0 3，管道组对内壁错边量，mm 检查数量 全部检查 检查方法.卡尺。焊缝检查尺检查。检查焊接组对记录 5、0。4.设备，卷管对接焊缝组对时 对口错边量应符合下列规定,1。碳素钢,合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5.0，4和下列规定，1、只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大于壁厚的25.且不应超过2mm 2,当采用气电立焊时 错边量不应大于壁厚的10.且不应大于3mm。3。复合钢板组对时,应以复层表面为基准、错边量不应大于钢板复层厚度的50，且不应大于1mm 表5。0 4、碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量，mm.2。铝及铝合金。铜及铜合金。钛及钛合金 镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定、1.当母材厚度小于或等于12mm时。纵缝、环缝错边量均不应大于1。5母材厚度.2。当母材厚度大于12mm时.纵缝错边量不应大于2 5mm、环缝错边量不应大于1.5母材厚度。且不应大于5mm 检查数量、全部检查 检查方法 卡尺,焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录,5 0、5 不等厚对接焊件组对时、薄件端面应位于厚件端面之内.当内壁错边量大于本规范第5,0,3条。第5，0、4条规定或外壁错边量大于3mm时,加工修整后的坡口尺寸应符合图5。0。5的规定，当用于管件.并受长度条件限制时、图，a、图,b。和图.c 中的15，角可改用30 角、检查数量。全部检查,检查方法 卡尺,焊缝检查尺检查、图5.0，5,不等厚对接焊件坡口加工T1。不等厚焊件接头的薄件母材厚度。T2,不等厚焊件接头的厚件母材厚度 一般项目5、0.6、焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定,1，钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时 相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍、且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm，2、管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定，1,当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm,2 当公称尺寸小于150mm时、不应小于管子外径，且不小于100mm,3，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部 4，有加固环,板的卷管。加固环,板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开、其间距不应小于100mm。加固环.板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5,受热面管子的焊缝与管子起弯点。联箱外壁及支.吊架边缘的距离不应小于70mm 同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm、6,除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径。且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支。吊架边缘之间的距离不应小于50mm.需热处理的焊缝距支,吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm 检查数量。全部检查，检查方法 观察检查和采用钢尺等检查。5，0.7，焊件的主要结构尺寸与形状 坡口形式和尺寸。坡口表面的质量应符合下列规定、1、结构尺寸应符合设计文件的规定 2。坡口形式和尺寸.组对间隙应符合焊接工艺文件的规定 3。坡口表面应平整,光滑.不得有裂纹。夹层。加工损伤，夹渣.毛刺及火焰切割熔渣等缺陷 检验数量,全部检查、检验方法 观察检查和采用钢尺.焊缝检查尺等检查，5。0、8、焊接前,坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5.0，8的规定 表5、0。8.坡口及坡口两侧内外表面的清理质量、检查数量,全部检查 检查方法,观察检查 5 0。9、搭接接头的搭接量和贴合质量 带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定 检查数量，全部检查 检查方法。观察检查和尺量检查