5.焊前准备。主控项目5。0.1.当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时 应进行磁粉检测或渗透检测。坡口表面质量不应低于现行行业标准，承压设备无损检测 JB、T。4730规定的.级。检验数量.应符合设计文件的规定、检验方法,检查磁粉检测报告或渗透检测报告，5 0,2、对有焊前预热规定的焊缝、焊接前应检查焊件预热区域的预热温度。预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定，检查数量，全部检查，检查方法，测温仪器测量 检查焊接记录，5.0。3,管道对接焊缝组对时。内壁错边量应符合表5,0、3的规定、表5，0，3.管道组对内壁错边量.mm。检查数量.全部检查,检查方法。卡尺，焊缝检查尺检查、检查焊接组对记录。5。0。4,设备，卷管对接焊缝组对时,对口错边量应符合下列规定.1、碳素钢,合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5 0。4和下列规定、1、只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁错边量不应大于壁厚的25,且不应超过2mm 2、当采用气电立焊时、错边量不应大于壁厚的10.且不应大于3mm.3 复合钢板组对时，应以复层表面为基准.错边量不应大于钢板复层厚度的50 且不应大于1mm，表5、0 4，碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量,mm、2,铝及铝合金 铜及铜合金、钛及钛合金。镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定。1.当母材厚度小于或等于12mm时。纵缝,环缝错边量均不应大于1。5母材厚度.2.当母材厚度大于12mm时,纵缝错边量不应大于2 5mm.环缝错边量不应大于1.5母材厚度.且不应大于5mm，检查数量，全部检查。检查方法、卡尺。焊缝检查尺检查、检查焊接组对记录、5、0、5.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内、当内壁错边量大于本规范第5、0,3条,第5,0 4条规定或外壁错边量大于3mm时。加工修整后的坡口尺寸应符合图5,0 5的规定,当用于管件、并受长度条件限制时、图，a.图、b，和图,c，中的15，角可改用30、角，检查数量 全部检查,检查方法.卡尺,焊缝检查尺检查，图5。0，5，不等厚对接焊件坡口加工T1,不等厚焊件接头的薄件母材厚度,T2.不等厚焊件接头的厚件母材厚度.一般项目5。0.6，焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定,1，钢板卷管或设备的筒节与筒节.筒节与封头组对时,相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍.且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm.2.管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定.1.当公称尺寸大于或等于150mm时 不应小于150mm。2.当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径、且不小于100mm。3。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置 且不宜在底部,4、有加固环.板的卷管.加固环,板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开.其间距不应小于100mm.加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm、5 受热面管子的焊缝与管子起弯点 联箱外壁及支。吊架边缘的距离不应小于70mm。同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm,6 除采用定型弯头外。管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径。且不应小于100mm.管道对接环焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支,吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍 且不应小于100mm。检查数量.全部检查 检查方法，观察检查和采用钢尺等检查，5,0 7,焊件的主要结构尺寸与形状，坡口形式和尺寸、坡口表面的质量应符合下列规定。1、结构尺寸应符合设计文件的规定,2、坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规定，3，坡口表面应平整 光滑，不得有裂纹 夹层、加工损伤、夹渣.毛刺及火焰切割熔渣等缺陷，检验数量，全部检查、检验方法。观察检查和采用钢尺。焊缝检查尺等检查,5,0，8 焊接前 坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5。0.8的规定,表5、0.8,坡口及坡口两侧内外表面的清理质量.检查数量 全部检查.检查方法.观察检查。5 0.9,搭接接头的搭接量和贴合质量。带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定.检查数量 全部检查。检查方法,观察检查和尺量检查