5、焊前准备，主控项目5，0、1。当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时。应进行磁粉检测或渗透检测、坡口表面质量不应低于现行行业标准 承压设备无损检测.JB。T 4730规定的,级、检验数量 应符合设计文件的规定，检验方法、检查磁粉检测报告或渗透检测报告。5、0、2、对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查焊件预热区域的预热温度.预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定,检查数量。全部检查 检查方法,测温仪器测量.检查焊接记录.5。0.3,管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5,0、3的规定,表5,0。3,管道组对内壁错边量 mm、检查数量.全部检查,检查方法.卡尺,焊缝检查尺检查,检查焊接组对记录，5.0 4，设备，卷管对接焊缝组对时 对口错边量应符合下列规定。1.碳素钢.合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5。0,4和下列规定。1。只能从单面焊接的纵向和环向焊缝、其内壁错边量不应大于壁厚的25,且不应超过2mm、2,当采用气电立焊时、错边量不应大于壁厚的10 且不应大于3mm。3.复合钢板组对时,应以复层表面为基准 错边量不应大于钢板复层厚度的50 且不应大于1mm。表5，0。4、碳素钢,合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量。mm。2,铝及铝合金 铜及铜合金,钛及钛合金.镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定，1.当母材厚度小于或等于12mm时,纵缝 环缝错边量均不应大于1、5母材厚度 2、当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm 环缝错边量不应大于1、5母材厚度,且不应大于5mm，检查数量、全部检查,检查方法，卡尺，焊缝检查尺检查.检查焊接组对记录 5.0。5、不等厚对接焊件组对时,薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5 0.3条，第5.0，4条规定或外壁错边量大于3mm时,加工修整后的坡口尺寸应符合图5,0，5的规定,当用于管件,并受长度条件限制时.图,a 图、b。和图。c、中的15、角可改用30，角 检查数量，全部检查，检查方法 卡尺,焊缝检查尺检查,图5、0 5.不等厚对接焊件坡口加工T1 不等厚焊件接头的薄件母材厚度.T2，不等厚焊件接头的厚件母材厚度、一般项目5，0 6,焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定。1.钢板卷管或设备的筒节与筒节。筒节与封头组对时 相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm、同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm，2 管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定。1,当公称尺寸大于或等于150mm时 不应小于150mm，2.当公称尺寸小于150mm时。不应小于管子外径.且不小于100mm、3，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置。且不宜在底部。4、有加固环，板的卷管、加固环，板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开.其间距不应小于100mm.加固环,板距卷管的环焊缝不应小于50mm，5，受热面管子的焊缝与管子起弯点，联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70mm 同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm.6,除采用定型弯头外、管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不应小于100mm、管道对接环焊缝距支，吊架边缘之间的距离不应小于50mm、需热处理的焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍,且不应小于100mm,检查数量，全部检查、检查方法 观察检查和采用钢尺等检查,5。0。7。焊件的主要结构尺寸与形状。坡口形式和尺寸 坡口表面的质量应符合下列规定 1.结构尺寸应符合设计文件的规定。2。坡口形式和尺寸.组对间隙应符合焊接工艺文件的规定，3。坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹，夹层，加工损伤 夹渣，毛刺及火焰切割熔渣等缺陷，检验数量。全部检查。检验方法，观察检查和采用钢尺 焊缝检查尺等检查。5 0。8、焊接前。坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5,0、8的规定 表5 0，8，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量，检查数量 全部检查。检查方法,观察检查.5 0。9。搭接接头的搭接量和贴合质量 带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定,检查数量.全部检查.检查方法、观察检查和尺量检查，