5，焊前准备。主控项目5 0.1，当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时，应进行磁粉检测或渗透检测.坡口表面质量不应低于现行行业标准 承压设备无损检测、JB、T、4730规定的。级。检验数量，应符合设计文件的规定 检验方法，检查磁粉检测报告或渗透检测报告,5。0 2、对有焊前预热规定的焊缝,焊接前应检查焊件预热区域的预热温度.预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定.检查数量 全部检查，检查方法。测温仪器测量，检查焊接记录、5。0.3，管道对接焊缝组对时,内壁错边量应符合表5 0.3的规定 表5，0,3，管道组对内壁错边量,mm.检查数量。全部检查 检查方法、卡尺，焊缝检查尺检查。检查焊接组对记录，5。0 4、设备 卷管对接焊缝组对时。对口错边量应符合下列规定，1 碳素钢,合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合表5 0、4和下列规定、1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁错边量不应大于壁厚的25。且不应超过2mm,2 当采用气电立焊时、错边量不应大于壁厚的10,且不应大于3mm，3、复合钢板组对时。应以复层表面为基准.错边量不应大于钢板复层厚度的50.且不应大于1mm.表5。0.4,碳素钢，合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量，mm。2 铝及铝合金,铜及铜合金、钛及钛合金,镍及镍合金设备的组对错边量应符合下列规定,1，当母材厚度小于或等于12mm时 纵缝。环缝错边量均不应大于1，5母材厚度,2,当母材厚度大于12mm时 纵缝错边量不应大于2.5mm,环缝错边量不应大于1、5母材厚度,且不应大于5mm，检查数量 全部检查，检查方法，卡尺。焊缝检查尺检查.检查焊接组对记录,5.0,5.不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第5、0.3条。第5.0.4条规定或外壁错边量大于3mm时、加工修整后的坡口尺寸应符合图5、0.5的规定。当用于管件 并受长度条件限制时。图、a,图，b.和图，c.中的15。角可改用30,角，检查数量 全部检查,检查方法,卡尺。焊缝检查尺检查 图5,0,5，不等厚对接焊件坡口加工T1,不等厚焊件接头的薄件母材厚度,T2 不等厚焊件接头的厚件母材厚度，一般项目5 0.6.焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定、1、钢板卷管或设备的筒节与筒节，筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍 且不应小于100mm。同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm,2 管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下列规定.1.当公称尺寸大于或等于150mm时、不应小于150mm。2、当公称尺寸小于150mm时 不应小于管子外径.且不小于100mm 3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置.且不宜在底部 4，有加固环.板的卷管.加固环 板的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开、其间距不应小于100mm.加固环.板距卷管的环焊缝不应小于50mm，5.受热面管子的焊缝与管子起弯点,联箱外壁及支 吊架边缘的距离不应小于70mm、同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm、6，除采用定型弯头外、管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径、且不应小于100mm.管道对接环焊缝距支,吊架边缘之间的距离不应小于50mm 需热处理的焊缝距支,吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍。且不应小于100mm、检查数量。全部检查.检查方法.观察检查和采用钢尺等检查,5、0。7，焊件的主要结构尺寸与形状.坡口形式和尺寸,坡口表面的质量应符合下列规定,1 结构尺寸应符合设计文件的规定,2。坡口形式和尺寸,组对间隙应符合焊接工艺文件的规定。3 坡口表面应平整、光滑、不得有裂纹。夹层 加工损伤.夹渣 毛刺及火焰切割熔渣等缺陷.检验数量 全部检查,检验方法 观察检查和采用钢尺,焊缝检查尺等检查,5 0 8 焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表5、0.8的规定。表5 0。8、坡口及坡口两侧内外表面的清理质量、检查数量。全部检查 检查方法 观察检查 5 0 9、搭接接头的搭接量和贴合质量,带垫板的对接接头的贴合质量应符合设计文件的规定.检查数量.全部检查、检查方法，观察检查和尺量检查,