4,3,车间生产能力4 3.1,确定连铸车间生产能力的主要依据是车间生产大纲要求的规模、并由根据生产规模确定的相关工序主要设备配置。设备的先进性和可靠性来保证，对分步实施的工程设计时预留有车间最终规模的发展空间，4,3.2，4.3,4、这三条规定了确定全连铸车间连铸机台数的原则，连铸机台数主要取决于车间生产规模和品种。以及炼钢炉配置的数量和容量，新建全连铸车间宜采用炼钢炉和连铸机一对一配置方式、并以实现炉机匹配为原则.建立更合理的、高效的.稳定的生产流程 实现炼钢炉,炉外精炼装置和连铸机之间协调，均衡的生产,连铸技术发展到今天 体现国际连铸技术发展水平的应是提高连铸机设备可靠性和生产率,提高铸坯质量，保证生产无缺陷高温铸坯。热送热装和节能环保为主要特点,不应再以增加备用连铸机来作为提高车间产量的手段。4、3.5、4。3、6、提高连铸机作业率和连浇炉数是提高连铸机生产能力的重要措施,连铸机设备可靠性是根本保证,包括各种机械。自动化设备长期生产可靠、耐用.维修量小 连铸机设计时除选择合适的机型外.还应根据需要有选择的采用符合当时连铸发展水平的工艺和装备技术。在生产环节中为实现多炉连浇，提高连铸机作业率创造条件.4 3、7 本条规定了连铸机生产能力的计算方法。这种计算方法是目前连铸工程设计中常用的最基本的计算方法、适用于各种机型.公式中每炉钢水的平均浇注时间是采用各钢种 各种宽度稳定浇注时的浇注速度计算出的加权平均浇注速度和加权平均宽度计算的，公式计算结果即是连铸机的平均年产量。近年来、为计算方便,工程设计中也常采用计算机程序来计算,计算条件大体相同、不同之处是根据产品规格比例。分别计算出完成每种规格的铸坯产量所需的生产时间 其总和直接反映的是连铸机完成设计产量所需的作业天数,实际就是连铸机的作业率,换句话说。它比较准确的反映连铸机按预先设定的产品规格比例及一定的操作条件生产时所能达到的生产能力、但当铸坯的规格生产比例改变时,铸机的产量也会有所变化，