7.3.压力气化煤气净化7。3、1,当采用碎煤加压气化生产人工煤气时，其净化工艺可选取物理吸收和化学吸收法脱硫，脱碳.目前国内碎煤加压气化配套的净化工艺大都采用物理吸收法、低温甲醇洗净化工艺.很少采用化学吸收法.NHD,MEDA等 7.3、2,碎煤加压气化配套的低温甲醇洗净化工艺一般采用9塔流程.碎煤加压气化生产的煤气中含有石脑油，在净化工段都设有预洗装置及石脑油回收装置。流程较长.7,3、3.城市煤气其特点是连续稳定，因此净化装置一般要设置双系列，以便于一个系列停车检修时,另一个系列仍然能提供稳定的城市煤气。7.3.4、低温甲醇洗冷量的补充一般选取氨制冷,其廉价易得.单位制冷量大，7.3,5 城市煤气对一氧化碳的含量有一定的要求。而碎煤加压气化生产的煤气中一氧化碳的含量比较高.在净化工段脱除二氧化碳后。一氧化碳的含量会更高。因此在煤气进入净化工段前要进行变换。以降低产品气中的一氧化碳的含量，碎煤加压气化生产的煤气中含有少量的氨 氨的存在对低温甲醇洗的操作是不利的、因此在煤气进入低温甲醇洗前设置洗氨塔.将煤气中的氨用脱盐水洗掉,7，3.6，本条规定了低温甲醇洗煤气冷却系统的设计要求、1，煤气从变换工段送来含有饱和水、煤气在冷却过程中会产生冷凝液 同时煤气中的一些重组分也会冷凝下来.冷却到5.8 时 将煤气中的冷凝液分离出来、避免堵塞管道和换热器，2 煤气继续冷却时,需向煤气中喷入甲醇、防止管路和换热器结冰,3 进入脱硫塔的气体温度低一些比较好，有利于脱硫,义马气化厂的入塔气体温度为.32，7，3 7、本条规定了低温甲醇洗工艺煤气脱硫 脱碳系统的设计要求,1,由于碎煤加压气化中含有石脑油。如果石脑油进入甲醇循环液系统、会污染甲醇、严重影响甲醇的吸收能力 因此脱硫塔要求设置预洗段 2。脱硫塔的空塔气速宜控制在0、18m.s。0 25m，s。实践证明是合理可行的、脱硫塔出口硫含量越低越好 但从长期运行来看 宜控制在5ppm以下。硫含量过高会导致脱碳溶液的污染 从而引起煤气中硫的超标，要求过于严格。则能耗会加大。3,大量的二氧化碳在脱碳塔下段已经被脱出.上段无论是气体还是液体都发生了很大的变化，因此宜采用变径设计,以节省投资。在一定压力下.二氧化碳在甲醇中的溶解度随着温度升高而降低的.甲醇溶解二氧化碳的同时放热 导致甲醇溶液的温度不断的升高。从而使甲醇的溶解度降低.因此脱碳塔宜在适当的塔板上向系统补入冷量 降低吸收液的温度，增加推动力.更加有利于二氧化碳的脱除 4，脱碳塔的空塔气速宜控制在0 15m,s,0、22m,s。实践证明是合理可行的.城市煤气对产品气中的二氧化碳含量没有特别的说明，但是对煤气热值有一定的要求,因此要将煤气中的二氧化碳脱除，一般二氧化碳控制在1,2。左右比较经济合理、7，3,8 本条规定了低温甲醇洗再生系统的设计要求，1、脱碳富液的闪蒸采用逐级减压闪蒸 压差不宜过大 最后一段宜采用氮气气提.以降低二氧化碳分压。使溶液再生更加彻底、2.三段塔顶要喷入脱碳再生液来洗涤吸收闪蒸出来的硫化氢，使气提段出口气体中的硫化氢含量不超过20ppm、3、闪蒸气温度是很低的，为了节约能源、闪蒸气宜充分换热回收冷量 4 目前国内的甲醇热再生塔多采用浮阀塔板、5 硫回收采用部分燃烧法生产硫黄时，其对酸性气浓度有一定的要求,一般宜大于30。过低不利于燃烧 7.3,9 本条规定了低温甲醇洗工艺预洗甲醇再生系统的设计要求，1,二氧化碳尾气洗涤塔液量小。气量大.且塔径较大,不利于液体的分布。因此宜采用环形流、2.二氧化碳尾气洗涤塔其目的是回收排放气中的甲醇,甲醇水互溶.且易分离.因此采用脱盐水洗涤、3.利用甲醇水互溶的特性 用洗涤水作为萃取剂、和预洗液充分混合.将甲醇和石脑油分离。4，甲醇精馏的塔釜废水甲醇含量不宜超过100ppm，过高不仅甲醇损失较多，且水处理难度加大，塔顶产品是要返回系统循环使用的。含水量高会导致整个系统甲醇含水量的升高、不利于脱硫脱碳。因此塔顶产品中水含量不宜过高.宜控制在0，25，以下。