7.3，压力气化煤气净化7，3 1 当采用碎煤加压气化生产人工煤气时 其净化工艺可选取物理吸收和化学吸收法脱硫 脱碳、目前国内碎煤加压气化配套的净化工艺大都采用物理吸收法、低温甲醇洗净化工艺。很少采用化学吸收法 NHD MEDA等，7.3.2、碎煤加压气化配套的低温甲醇洗净化工艺一般采用9塔流程 碎煤加压气化生产的煤气中含有石脑油 在净化工段都设有预洗装置及石脑油回收装置.流程较长 7，3.3.城市煤气其特点是连续稳定,因此净化装置一般要设置双系列，以便于一个系列停车检修时,另一个系列仍然能提供稳定的城市煤气。7.3、4 低温甲醇洗冷量的补充一般选取氨制冷。其廉价易得、单位制冷量大 7。3,5、城市煤气对一氧化碳的含量有一定的要求,而碎煤加压气化生产的煤气中一氧化碳的含量比较高。在净化工段脱除二氧化碳后 一氧化碳的含量会更高,因此在煤气进入净化工段前要进行变换，以降低产品气中的一氧化碳的含量,碎煤加压气化生产的煤气中含有少量的氨。氨的存在对低温甲醇洗的操作是不利的。因此在煤气进入低温甲醇洗前设置洗氨塔，将煤气中的氨用脱盐水洗掉,7,3,6。本条规定了低温甲醇洗煤气冷却系统的设计要求.1 煤气从变换工段送来含有饱和水，煤气在冷却过程中会产生冷凝液.同时煤气中的一些重组分也会冷凝下来、冷却到5.8,时 将煤气中的冷凝液分离出来，避免堵塞管道和换热器.2 煤气继续冷却时、需向煤气中喷入甲醇。防止管路和换热器结冰,3 进入脱硫塔的气体温度低一些比较好 有利于脱硫。义马气化厂的入塔气体温度为 32。7，3 7.本条规定了低温甲醇洗工艺煤气脱硫、脱碳系统的设计要求,1.由于碎煤加压气化中含有石脑油，如果石脑油进入甲醇循环液系统，会污染甲醇，严重影响甲醇的吸收能力，因此脱硫塔要求设置预洗段、2。脱硫塔的空塔气速宜控制在0,18m,s，0。25m s、实践证明是合理可行的,脱硫塔出口硫含量越低越好。但从长期运行来看.宜控制在5ppm以下,硫含量过高会导致脱碳溶液的污染、从而引起煤气中硫的超标、要求过于严格.则能耗会加大,3。大量的二氧化碳在脱碳塔下段已经被脱出。上段无论是气体还是液体都发生了很大的变化 因此宜采用变径设计，以节省投资。在一定压力下,二氧化碳在甲醇中的溶解度随着温度升高而降低的,甲醇溶解二氧化碳的同时放热、导致甲醇溶液的温度不断的升高、从而使甲醇的溶解度降低，因此脱碳塔宜在适当的塔板上向系统补入冷量 降低吸收液的温度,增加推动力，更加有利于二氧化碳的脱除,4。脱碳塔的空塔气速宜控制在0。15m.s.0、22m。s、实践证明是合理可行的.城市煤气对产品气中的二氧化碳含量没有特别的说明 但是对煤气热值有一定的要求 因此要将煤气中的二氧化碳脱除 一般二氧化碳控制在1,2。左右比较经济合理、7.3。8,本条规定了低温甲醇洗再生系统的设计要求、1,脱碳富液的闪蒸采用逐级减压闪蒸 压差不宜过大。最后一段宜采用氮气气提。以降低二氧化碳分压，使溶液再生更加彻底 2,三段塔顶要喷入脱碳再生液来洗涤吸收闪蒸出来的硫化氢.使气提段出口气体中的硫化氢含量不超过20ppm,3。闪蒸气温度是很低的，为了节约能源,闪蒸气宜充分换热回收冷量。4、目前国内的甲醇热再生塔多采用浮阀塔板，5 硫回收采用部分燃烧法生产硫黄时 其对酸性气浓度有一定的要求。一般宜大于30，过低不利于燃烧。7,3。9，本条规定了低温甲醇洗工艺预洗甲醇再生系统的设计要求.1。二氧化碳尾气洗涤塔液量小,气量大.且塔径较大,不利于液体的分布 因此宜采用环形流，2,二氧化碳尾气洗涤塔其目的是回收排放气中的甲醇，甲醇水互溶。且易分离,因此采用脱盐水洗涤,3.利用甲醇水互溶的特性 用洗涤水作为萃取剂,和预洗液充分混合 将甲醇和石脑油分离、4，甲醇精馏的塔釜废水甲醇含量不宜超过100ppm,过高不仅甲醇损失较多。且水处理难度加大.塔顶产品是要返回系统循环使用的。含水量高会导致整个系统甲醇含水量的升高 不利于脱硫脱碳、因此塔顶产品中水含量不宜过高,宜控制在0、25。以下、