7 3、压力气化煤气净化7 3，1.当采用碎煤加压气化生产人工煤气时 其净化工艺可选取物理吸收和化学吸收法脱硫 脱碳.目前国内碎煤加压气化配套的净化工艺大都采用物理吸收法,低温甲醇洗净化工艺，很少采用化学吸收法，NHD MEDA等 7,3，2 碎煤加压气化配套的低温甲醇洗净化工艺一般采用9塔流程。碎煤加压气化生产的煤气中含有石脑油 在净化工段都设有预洗装置及石脑油回收装置。流程较长、7.3.3，城市煤气其特点是连续稳定。因此净化装置一般要设置双系列,以便于一个系列停车检修时、另一个系列仍然能提供稳定的城市煤气，7 3、4、低温甲醇洗冷量的补充一般选取氨制冷,其廉价易得 单位制冷量大，7，3。5 城市煤气对一氧化碳的含量有一定的要求、而碎煤加压气化生产的煤气中一氧化碳的含量比较高。在净化工段脱除二氧化碳后，一氧化碳的含量会更高。因此在煤气进入净化工段前要进行变换、以降低产品气中的一氧化碳的含量,碎煤加压气化生产的煤气中含有少量的氨.氨的存在对低温甲醇洗的操作是不利的.因此在煤气进入低温甲醇洗前设置洗氨塔，将煤气中的氨用脱盐水洗掉。7.3.6，本条规定了低温甲醇洗煤气冷却系统的设计要求，1,煤气从变换工段送来含有饱和水.煤气在冷却过程中会产生冷凝液。同时煤气中的一些重组分也会冷凝下来。冷却到5 8，时。将煤气中的冷凝液分离出来.避免堵塞管道和换热器，2 煤气继续冷却时.需向煤气中喷入甲醇,防止管路和换热器结冰、3。进入脱硫塔的气体温度低一些比较好，有利于脱硫，义马气化厂的入塔气体温度为，32.7 3.7。本条规定了低温甲醇洗工艺煤气脱硫,脱碳系统的设计要求.1,由于碎煤加压气化中含有石脑油,如果石脑油进入甲醇循环液系统，会污染甲醇 严重影响甲醇的吸收能力、因此脱硫塔要求设置预洗段 2、脱硫塔的空塔气速宜控制在0,18m s，0，25m、s，实践证明是合理可行的.脱硫塔出口硫含量越低越好。但从长期运行来看.宜控制在5ppm以下、硫含量过高会导致脱碳溶液的污染.从而引起煤气中硫的超标,要求过于严格、则能耗会加大，3.大量的二氧化碳在脱碳塔下段已经被脱出、上段无论是气体还是液体都发生了很大的变化。因此宜采用变径设计。以节省投资。在一定压力下 二氧化碳在甲醇中的溶解度随着温度升高而降低的 甲醇溶解二氧化碳的同时放热,导致甲醇溶液的温度不断的升高、从而使甲醇的溶解度降低 因此脱碳塔宜在适当的塔板上向系统补入冷量。降低吸收液的温度 增加推动力,更加有利于二氧化碳的脱除。4,脱碳塔的空塔气速宜控制在0，15m，s，0、22m、s 实践证明是合理可行的、城市煤气对产品气中的二氧化碳含量没有特别的说明.但是对煤气热值有一定的要求，因此要将煤气中的二氧化碳脱除.一般二氧化碳控制在1 2、左右比较经济合理,7,3,8 本条规定了低温甲醇洗再生系统的设计要求,1。脱碳富液的闪蒸采用逐级减压闪蒸,压差不宜过大，最后一段宜采用氮气气提，以降低二氧化碳分压。使溶液再生更加彻底、2.三段塔顶要喷入脱碳再生液来洗涤吸收闪蒸出来的硫化氢,使气提段出口气体中的硫化氢含量不超过20ppm、3 闪蒸气温度是很低的,为了节约能源.闪蒸气宜充分换热回收冷量。4、目前国内的甲醇热再生塔多采用浮阀塔板。5，硫回收采用部分燃烧法生产硫黄时,其对酸性气浓度有一定的要求,一般宜大于30。过低不利于燃烧,7，3,9，本条规定了低温甲醇洗工艺预洗甲醇再生系统的设计要求 1,二氧化碳尾气洗涤塔液量小、气量大、且塔径较大。不利于液体的分布,因此宜采用环形流、2,二氧化碳尾气洗涤塔其目的是回收排放气中的甲醇.甲醇水互溶 且易分离,因此采用脱盐水洗涤.3 利用甲醇水互溶的特性 用洗涤水作为萃取剂、和预洗液充分混合。将甲醇和石脑油分离、4 甲醇精馏的塔釜废水甲醇含量不宜超过100ppm.过高不仅甲醇损失较多 且水处理难度加大,塔顶产品是要返回系统循环使用的.含水量高会导致整个系统甲醇含水量的升高,不利于脱硫脱碳。因此塔顶产品中水含量不宜过高、宜控制在0.25，以下