7、3、压力气化煤气净化7 3.1,当采用碎煤加压气化生产人工煤气时。其净化工艺可选取物理吸收和化学吸收法脱硫。脱碳。目前国内碎煤加压气化配套的净化工艺大都采用物理吸收法、低温甲醇洗净化工艺、很少采用化学吸收法，NHD.MEDA等,7、3.2、碎煤加压气化配套的低温甲醇洗净化工艺一般采用9塔流程，碎煤加压气化生产的煤气中含有石脑油 在净化工段都设有预洗装置及石脑油回收装置 流程较长 7。3,3,城市煤气其特点是连续稳定、因此净化装置一般要设置双系列.以便于一个系列停车检修时,另一个系列仍然能提供稳定的城市煤气,7.3,4。低温甲醇洗冷量的补充一般选取氨制冷,其廉价易得 单位制冷量大 7 3 5,城市煤气对一氧化碳的含量有一定的要求,而碎煤加压气化生产的煤气中一氧化碳的含量比较高、在净化工段脱除二氧化碳后.一氧化碳的含量会更高、因此在煤气进入净化工段前要进行变换、以降低产品气中的一氧化碳的含量、碎煤加压气化生产的煤气中含有少量的氨 氨的存在对低温甲醇洗的操作是不利的、因此在煤气进入低温甲醇洗前设置洗氨塔 将煤气中的氨用脱盐水洗掉 7。3。6.本条规定了低温甲醇洗煤气冷却系统的设计要求 1。煤气从变换工段送来含有饱和水,煤气在冷却过程中会产生冷凝液，同时煤气中的一些重组分也会冷凝下来，冷却到5.8.时.将煤气中的冷凝液分离出来。避免堵塞管道和换热器,2,煤气继续冷却时,需向煤气中喷入甲醇、防止管路和换热器结冰,3，进入脱硫塔的气体温度低一些比较好.有利于脱硫，义马气化厂的入塔气体温度为.32。7、3，7.本条规定了低温甲醇洗工艺煤气脱硫、脱碳系统的设计要求，1,由于碎煤加压气化中含有石脑油。如果石脑油进入甲醇循环液系统，会污染甲醇,严重影响甲醇的吸收能力，因此脱硫塔要求设置预洗段、2.脱硫塔的空塔气速宜控制在0、18m、s 0,25m,s,实践证明是合理可行的.脱硫塔出口硫含量越低越好.但从长期运行来看。宜控制在5ppm以下。硫含量过高会导致脱碳溶液的污染.从而引起煤气中硫的超标 要求过于严格.则能耗会加大，3、大量的二氧化碳在脱碳塔下段已经被脱出,上段无论是气体还是液体都发生了很大的变化、因此宜采用变径设计.以节省投资,在一定压力下，二氧化碳在甲醇中的溶解度随着温度升高而降低的，甲醇溶解二氧化碳的同时放热,导致甲醇溶液的温度不断的升高，从而使甲醇的溶解度降低,因此脱碳塔宜在适当的塔板上向系统补入冷量，降低吸收液的温度，增加推动力、更加有利于二氧化碳的脱除。4,脱碳塔的空塔气速宜控制在0,15m.s。0，22m.s。实践证明是合理可行的，城市煤气对产品气中的二氧化碳含量没有特别的说明、但是对煤气热值有一定的要求,因此要将煤气中的二氧化碳脱除。一般二氧化碳控制在1.2 左右比较经济合理 7 3.8 本条规定了低温甲醇洗再生系统的设计要求、1。脱碳富液的闪蒸采用逐级减压闪蒸 压差不宜过大，最后一段宜采用氮气气提。以降低二氧化碳分压、使溶液再生更加彻底.2。三段塔顶要喷入脱碳再生液来洗涤吸收闪蒸出来的硫化氢，使气提段出口气体中的硫化氢含量不超过20ppm,3、闪蒸气温度是很低的，为了节约能源 闪蒸气宜充分换热回收冷量、4.目前国内的甲醇热再生塔多采用浮阀塔板。5。硫回收采用部分燃烧法生产硫黄时，其对酸性气浓度有一定的要求。一般宜大于30、过低不利于燃烧。7，3,9,本条规定了低温甲醇洗工艺预洗甲醇再生系统的设计要求。1。二氧化碳尾气洗涤塔液量小.气量大。且塔径较大.不利于液体的分布，因此宜采用环形流，2,二氧化碳尾气洗涤塔其目的是回收排放气中的甲醇 甲醇水互溶,且易分离.因此采用脱盐水洗涤。3 利用甲醇水互溶的特性、用洗涤水作为萃取剂 和预洗液充分混合，将甲醇和石脑油分离 4,甲醇精馏的塔釜废水甲醇含量不宜超过100ppm,过高不仅甲醇损失较多，且水处理难度加大.塔顶产品是要返回系统循环使用的,含水量高会导致整个系统甲醇含水量的升高、不利于脱硫脱碳，因此塔顶产品中水含量不宜过高、宜控制在0。25、以下，