7，3。压力气化煤气净化7 3，1。当采用碎煤加压气化生产人工煤气时。其净化工艺可选取物理吸收和化学吸收法脱硫。脱碳.目前国内碎煤加压气化配套的净化工艺大都采用物理吸收法 低温甲醇洗净化工艺、很少采用化学吸收法,NHD，MEDA等 7.3.2。碎煤加压气化配套的低温甲醇洗净化工艺一般采用9塔流程 碎煤加压气化生产的煤气中含有石脑油。在净化工段都设有预洗装置及石脑油回收装置。流程较长.7 3、3，城市煤气其特点是连续稳定 因此净化装置一般要设置双系列、以便于一个系列停车检修时,另一个系列仍然能提供稳定的城市煤气 7，3 4 低温甲醇洗冷量的补充一般选取氨制冷，其廉价易得、单位制冷量大 7,3、5。城市煤气对一氧化碳的含量有一定的要求，而碎煤加压气化生产的煤气中一氧化碳的含量比较高、在净化工段脱除二氧化碳后、一氧化碳的含量会更高，因此在煤气进入净化工段前要进行变换。以降低产品气中的一氧化碳的含量，碎煤加压气化生产的煤气中含有少量的氨。氨的存在对低温甲醇洗的操作是不利的 因此在煤气进入低温甲醇洗前设置洗氨塔、将煤气中的氨用脱盐水洗掉。7.3,6.本条规定了低温甲醇洗煤气冷却系统的设计要求、1.煤气从变换工段送来含有饱和水,煤气在冷却过程中会产生冷凝液 同时煤气中的一些重组分也会冷凝下来，冷却到5.8、时 将煤气中的冷凝液分离出来 避免堵塞管道和换热器、2,煤气继续冷却时，需向煤气中喷入甲醇 防止管路和换热器结冰、3,进入脱硫塔的气体温度低一些比较好。有利于脱硫，义马气化厂的入塔气体温度为.32 7 3。7、本条规定了低温甲醇洗工艺煤气脱硫,脱碳系统的设计要求，1 由于碎煤加压气化中含有石脑油。如果石脑油进入甲醇循环液系统.会污染甲醇，严重影响甲醇的吸收能力，因此脱硫塔要求设置预洗段。2，脱硫塔的空塔气速宜控制在0.18m s、0。25m。s，实践证明是合理可行的、脱硫塔出口硫含量越低越好，但从长期运行来看.宜控制在5ppm以下,硫含量过高会导致脱碳溶液的污染。从而引起煤气中硫的超标.要求过于严格,则能耗会加大.3 大量的二氧化碳在脱碳塔下段已经被脱出。上段无论是气体还是液体都发生了很大的变化.因此宜采用变径设计。以节省投资.在一定压力下。二氧化碳在甲醇中的溶解度随着温度升高而降低的、甲醇溶解二氧化碳的同时放热、导致甲醇溶液的温度不断的升高。从而使甲醇的溶解度降低。因此脱碳塔宜在适当的塔板上向系统补入冷量 降低吸收液的温度.增加推动力.更加有利于二氧化碳的脱除,4,脱碳塔的空塔气速宜控制在0 15m，s，0、22m。s.实践证明是合理可行的，城市煤气对产品气中的二氧化碳含量没有特别的说明。但是对煤气热值有一定的要求，因此要将煤气中的二氧化碳脱除、一般二氧化碳控制在1、2、左右比较经济合理。7。3、8,本条规定了低温甲醇洗再生系统的设计要求。1 脱碳富液的闪蒸采用逐级减压闪蒸 压差不宜过大 最后一段宜采用氮气气提,以降低二氧化碳分压 使溶液再生更加彻底,2 三段塔顶要喷入脱碳再生液来洗涤吸收闪蒸出来的硫化氢 使气提段出口气体中的硫化氢含量不超过20ppm、3 闪蒸气温度是很低的、为了节约能源，闪蒸气宜充分换热回收冷量。4、目前国内的甲醇热再生塔多采用浮阀塔板 5、硫回收采用部分燃烧法生产硫黄时，其对酸性气浓度有一定的要求.一般宜大于30、过低不利于燃烧 7 3 9,本条规定了低温甲醇洗工艺预洗甲醇再生系统的设计要求.1,二氧化碳尾气洗涤塔液量小。气量大.且塔径较大、不利于液体的分布，因此宜采用环形流，2，二氧化碳尾气洗涤塔其目的是回收排放气中的甲醇，甲醇水互溶。且易分离、因此采用脱盐水洗涤.3.利用甲醇水互溶的特性,用洗涤水作为萃取剂,和预洗液充分混合 将甲醇和石脑油分离。4.甲醇精馏的塔釜废水甲醇含量不宜超过100ppm、过高不仅甲醇损失较多，且水处理难度加大、塔顶产品是要返回系统循环使用的.含水量高会导致整个系统甲醇含水量的升高、不利于脱硫脱碳,因此塔顶产品中水含量不宜过高 宜控制在0 25,以下