5，3.玻璃纤维复合风管与配件制作5。3、1，玻璃纤维复合风管与配件制作应按下列工序.图5，3,1、进行,图5.3,1 玻璃纤维复合风管与配件制作工序5、3。2,板材放样下料应符合下列规定 1.放样与下料应在平整.洁净的工作台上进行 2,风管板材的槽口形式可采用45.角形或90,梯形,图5.3 2,1.其封口处宜留有不小于板材厚度的外覆面层搭接边量 展开长度超过3m的风管宜用两片法或四片法制作,图5.3.2。1，玻璃纤维复合风管90。梯形槽口示意δ,风管板厚，A、风管长边尺寸.B，风管短边尺寸、3.板材切割应选用专用刀具、切口平直 角度准确、无毛刺，且不应破坏覆面层，4，风管板材拼接时.应在结合口处涂满胶粘剂,并应紧密粘合 外表面拼缝处宜预留宽度不小于板材厚度的覆面层。涂胶密封后,再用大于或等于50mm宽热敏或压敏铝箔胶带粘贴密封。图5，3、2.2a,当外表面无预留搭接覆面层时,应采用两层铝箔胶带重叠封闭，接缝处两侧外层胶带粘贴宽度不应小于25mm，图5、3,2.2b.内表面拼缝处应采用密封胶抹缝或用大于或等于30mm宽玻璃纤维布粘贴密封 图5、3.2.2。玻璃纤维复合板阶梯拼接示意1.热敏或压敏铝箔胶带。2,预留覆面层,3。密封胶抹缝.4、玻璃纤维布,δ，风管板厚。5，风管管间连接采用承插阶梯粘接时.应在已下料风管板材的两端,用专用刀具开出承接口和插接口 图5,3。2.3,承接口应在风管外侧,插接口应在风管内侧，承，插口均应整齐。长度为风管板材厚度.插接口应预留宽度为板材厚度的覆面层材料,图5 3 2，3,风管承插阶梯粘接示意1，插接口 2.承接口 3 预留搭接覆面层。A，风管有效长度.δ。风管板厚5 3,3 风管粘接成型应符合下列规定,1，风管粘接成型应在洁净、平整的工作台上进行 2 风管粘接前 应清除管板表面的切割纤维.油渍,水渍，在槽口的切割面处均匀满涂胶粘剂。3。风管粘接成型时、应调整风管端面的平面度，槽口不应有间隙和错口,风管外接缝宜用预留搭接覆面层材料和热敏或压敏铝箔胶带搭叠粘贴密封、图5，3、3a 当板材无预留搭接覆面层时,应用两层铝箔胶带重叠封闭。图5。3.3b、图5，3.3.风管直角组合示意1、热敏或压敏铝箔胶带 2.预留覆面层，3,密封胶勾缝.4,扒钉。5，两层热敏或压敏铝箔胶带,δ，风管板厚.4,风管成型后,内角接缝处应采用密封胶勾缝。5。内面层采用丙烯酸树脂的风管成型后、在外接缝处宜采用扒钉加固。其间距不宜大于50mm.并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封 5，3、4，法兰或插接连接件与风管连接应符合下列规定 1 采用外套角钢法兰连接时。角钢法兰规格可比同尺寸金属风管法兰小一号 槽形连接件宜采用厚度为1、0mm的镀锌钢板制作、角钢外法兰与槽形连接件应采用规格为M6镀锌螺栓连接，图5、3，4。螺孔间距不应大于120mm，连接时,法兰与板材间及螺栓孔的周边应涂胶密封、图5.3 4,玻璃纤维复合风管角钢法兰连接示意1、角钢外法兰.2。槽形连接件、3、风管 4,M6镀锌螺栓 2 采用槽形 工形插接连接及C形插接法兰时 插接槽口应涂满胶粘剂 风管端部应插入到位，5 3.5。风管加固与导流叶片安装应符合下列规定 1，矩形风管宜采用直径不小于6mm的镀锌螺杆做内支撑加固.风管长边尺寸大于或等于1000mm或系统设计工作压力大于500Pa时.应增设金属槽形框外加固 并应与内支撑固定牢固、负压风管加固时。金属槽形框应设在风管的内侧.内支撑件穿管壁处应密封处理,2，风管的内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距应符合表5,3，5、1的规定 金属槽型框的规格应符合表5.3、5、2规定,表5 3，5,1,玻璃纤维复合风管内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距表5、3,5 2。玻璃纤维复合风管金属槽型框规格 mm 3、风管采用外套角钢法兰或C形插接法兰连接时，法兰处可作为一加固点。风管采用其他连接方式.其边长大于1200mm时.应在连接后的风管一侧距连接件150mm内设横向加固,采用承插阶梯粘接的风管。应在距粘接口100mm内设横向加固。4 矩形弯头导流叶片可采用PVC定型产品或采用镀锌钢板弯压制成，其设置应按本规范第4。3,3条执行。并应安装牢固、