附录A.规范性附录。试验方法A，1,试验装置A、1，1,智能坐便器冲洗用水量及冲洗功能试验应采用符合附录B中B.1的标准化供水系统。A，1.2。智能坐便器清洗用水量及清洗功能试验应采用符合B，2的标准化供水系统,A,1,3、智能坐便器冲洗用水量及冲洗功能试验用供水系统应在试验前进行标准化调试,具体程序如下,a.将供水水源1调节至静压为,0、24,0,007 MPa b,打开阀门6 调整阀门4，流量计3所测的水流量为、35,0，0 2,L,min，c，保持阀门6试验时为全开状态、调试完成后，关闭阀门6 d。调试完成 安装样品 A，1。4 用于单位周期能耗试验的电工仪表精确度等级为0,5级，测量时间用仪表精确度不低于0,5.测量温度的仪器仪表精确度不低于0、5,A、2、单位周期能耗试验A、2、1,试验条件。试验时平均环境温度应为,23 1。试验周期内每分钟采集一次。取平均值。保持进水温度为，15。1,试验环境无强制对流空气。风速，1m,s.调节坐圈温度至最高挡.清洗水温至最高挡,臀洗至最大清洗模式、并按说明书关闭其他所有能关闭的功能。注。环境温度和风速测量点在便器上平面同一高度,距离坐圈外沿200mm处 A.2、2,试验步骤、将智能坐便器按照说明书安装至正常使用状态.并运行臀洗模式2个周期 之后在要求的环境温度下放置1h、达到稳定状态后 按照以下步骤进行试验,a、测定开始,b。60s时着坐。着坐感应器开。c,150s时臀洗开始.d，180s时臀洗结束、e,210s时离坐、着坐感应器关，盖板关闭,f。继续放置至1.5h.并记录1，5h期间的耗电量，再次重复以上步骤 取2次的平均值、带漏电保护装置的试验值乘以系数0。97.A.3、清洗用水量试验 调节臀洗，妇洗至最大清洗模式，正常运行1次后,进行试验,测量包括清洗喷嘴及喷水杆在内的用水量、记录从按压清洗开始按钮到清洗动作结束并复位全过程的用水量。全过程包括喷水杆前清洗.接触清洗.喷水杆后洗净以及其他方式在清洗阶段排出的水。其中接触清洗阶段的臀洗和妇洗阶段清洗测试时间为30s，臀洗和妇洗各测量3次。取6次的平均值。A、4。冲洗用水量试验A，4，1。试验压力.智能坐便器冲洗用水量的试验压力应符合表A。1的规定，A，4.2.试验步骤，冲洗用水量应按如下步骤进行测试。a,将被测智能坐便器按A，1、1要求安装在A。1、3要求的标准供水系统上,连接后各接口应无渗漏.清洁清洗面和存水弯.并冲水使便器水封冲水至正常水位，b 在A.4，1规定的试验压力下，按产品说明调节冲水装置至规定用水量 其中水箱、重力式,冲水装置应调至水箱工作水位线标识 c 按正常方式、一般不超过1s，启动冲水装置，记录一个冲水周期的用水量、保持装置此时的安装状态,按A.4。1规定调节试验压力 分别在各规定压力下连续测定3次,双冲式智能坐便器应同时在规定压力下测定3次的半冲用水量，记录每次冲水的静压力，总水量，A 4 3.结果计算 智能坐便器冲洗平均用水量方法依据GB.25502 A、5。清洗功能试验A，5。1.试验压力.清洗功能试验供水压力为动压，0，20 0 02 MPa.A，5。2.水温特性试验.将智能坐便器的水温调节装置设定为最高挡、通电30min后开始试验,储热式产品保持进水温度为、15，1。调节喷水杆位置至最远端。臀洗 妇洗至最大清洗模式、使用多点温度测量记录仪,从水到达便器上平面位置3s时开始测量。并记录30s内的清洗水温,时间曲线 即热式产品保持进水温度为 15、1 调节喷水杆位置至最远端.臀洗，妇洗至最大清洗模式 使清洗管路充满试验进水温度的水，使用多点温度测量记录仪.从水到达便器上平面位置3s时开始测量.并记录60s内的清洗水温.时间曲线 注、最大清洗模式为流量最大挡。A、5、3。喷头自洁试验,试验步骤如下.a 排尽智能坐便器清洗系统内空气,在正常操作压力和温度下注入水 b。将喷头拉伸出来。用纸巾或卫生纸将喷头擦干.c,喷头擦干后,使用可溶于水的.颜色鲜明的标记笔在喷头上画线.在喷水杆长度方向四等分的3条定位线处，围绕喷水杆画3个圆圈.然后自喷水杆前端沿长度方向在上面画第4条线至末端。d。画好线之后.放开喷头使其恢复到原始状态.以开，停的方式让喷头循环两次,让清洗喷头喷水持续工作5s,然后关闭5s。再重复一次,e.检查并记录是否有任何画线残留、A 6,冲洗功能试验A。6。1,试验压力。重力式智能坐便器供水压力为静压.0.14、0、02.MPa，压力式智能坐便器供水压力为静压,0 24.0，02。MPa.A。6，2 洗净功能试验。按照GB T。6952中墨线试验规定的方法进行.A。6、3。水封回复试验.按照GB,T、6952中水封回复试验规定的方法进行，A，6，4,污水置换试验。按照GB,T，6952中污水置换试验规定的方法进行 A 6 5 排放功能试验A、6 5、1 球排放试验，将100个直径为、19 0、1、mm、密度为、0,85 0、015。g cm3的实心固体球轻轻投入坐便器中.启动冲水装置、检查并记录冲出坐便器排污口外的球数，连续进行3次，报告3次的平均数,A.6 5,2 颗粒排放试验A、6 5，2，1 试验介质.试验介质如下，a.颗粒 总质量为，65 1.g.2500个、2550个 直径为。4 2，0,4.mm。厚度为，2。7 0,3、mm,密度为，935.10 kg,m3的圆柱状聚乙烯,HDPE.颗粒,b、小球 100个直径为.6。35、0。25，mm的尼龙球.100个尼龙球的质量应在15g 16g之间。密度为，1125。10,kg,m3，A,6。5。2 2，试验方法、正常启动冲水装置一次。然后将试验介质放入坐便器存水弯中.启动冲水装置，记录冲洗后存水弯中的可见颗粒数和尼龙球数。进行3次试验。在每次试验之前，应将上次的颗粒冲净 报告3次测定的平均数 A,6，5、3,混合介质排放试验.按照GB T,6952中坐便器混合介质试验规定的方法进行、A.6.6、卫生纸试验A。6.6.1 试验介质.试验介质为定量 16.0,1 0，g、m2 宽度。114,2，mm.总长度。540。2 mm的成联双层卫生纸.卫生纸应符合GB、T，20810的要求.且应符合下列条件、a 浸水时间不大于3s.应满足以下试验。将试验介质紧紧缠绕在一个直径为50mm的PVC管上，将缠绕的纸从管子上滑离,将纸筒向内部折叠来得到一个直径大约50mm的纸球，将这个纸球垂直慢慢放入水中。记录纸球完全湿透所需时间.b.湿拉张强度应通过以下试验,用一个直径为50mm的PVC管来作为支撑试验用纸的支架。将一张卫生用纸放于支架上,将支架倒转使纸浸入水中5s后.立即将支架从水中取出、放回到原始的垂直位置、将一个直径为8mm，质量为.2。0 1，g的钢球放在湿纸的中间，支撑钢球的纸不能有任何撕裂，A.6 6。2，试验方法 将未使用过的试验介质制成直径约为50mm.60mm的松散纸球、每组4个纸球,将4个纸球投入智能坐便器存水弯中 让其完全湿透、在湿透后的5s内启动半冲水开关进行冲水,冲水周期完成后、查看并记录坐便器内是否有纸残留,如有残留纸,则试验结束.报告试验结果。如没有残留纸,再重复进行第二次试验.第二次试验结果如有残留纸。则试验结束,报告试验结果，如没有残留纸,再重复进行第三次试验 第三次试验结果如有残留纸。则试验结束 报告试验结果.A，6，7 排水管道输送特性试验A.6，7,1，试验介质.用100个直径为 19，0。1、mm，密度为、0 85.0,015，g,cm3的实心固体球进行试验 A.6、7 2，试验方法。将坐便器安装在符合附录B中规定的试验装置上，将100个固体球放入智能坐便器存水弯中。启动冲水装置冲水。观察并记录固体球排出的位置 测定三次，A,6 7，3，试验结果记录和计算,将18m排水横管分为六组。由0m到18m。每3m为一组，残留在坐便器中的球为一组，冲出排水横管的球为一组 球沿管道方向传送的位置分为8组进行记录，代表不同的传输距离，按照式,A。1 式，A。4.对三次测定后的试验数据进行计算。计算每个分组中三次冲水残留球的总数、Bti,B1i，B2i。B3i,A 1、计算每个分组的加权传输距离.Dwi，Bti。Dai,A 2,计算所有球的总传输距离.计算球的平均传输距离，Da，Dt。300。A,4.式中.i。为传输距离分组、1,2。3，4。5.6.7.8 Bti。每组中3次冲水残留球的总数、B1i,每组中第1次冲水后残留球的数量。B2i，每组中第2次冲水后残留球的数量.B3i.每组中第3次冲水后残留球的数量，Dwi.每组的加权传输距离，Dai.每组的平均传输距离 Dt,所有组的加权传输距离之和。Da 球的平均传输距离。具体示例见表A 2.A 7.坐圈加热功能试验,试验环境温度控制在,23 2.测试坐圈温度时.着座感应装置不能导通，试验步骤如下。按图A,1所示布置热电偶.使用尺寸为10mm.10mm的铝箔胶带覆盖热电偶。铝箔胶带与热电偶应紧密贴合,中间不得有气泡 胶带中心为热电偶顶端点，且除铝箔胶带覆盖外的热电偶导线应竖立离开坐圈表面 将智能坐便器坐圈加热置于温度最高模式,接通电源,打开便盖，非落座情况下,启动坐圈加热功能、保持无风环境、15min后测定图A 1所示的温度测定点.不包含电容接触感应区域。坐圈温度,每个点隔2min测量1次，共测量5次.取5次算术平均值计为该测试点的坐圈温度、